钢结构生产制造方案.doc

钢结构生产制造方案
(一)、材料准备:
1、钢材的表面有锈蚀,麻点或缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。
2、钢材端边或断口处不应有分层夹渣等缺陷。
3、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》GBG8923规定的C级及C级以上。
4、钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
5、焊条的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求;保证不受潮,无脱皮现象。
6、连接紧固件应符合GB50205—2002。
7、油漆应无结皮,起块现象,应有合格证。
(二)钢结构制作工艺流程:
1、钢板下料:首先检查钢材有无扭曲现象,须调直矫正,根据图示尺寸放样下料;钢材切割面或剪切面应无裂纹夹渣;对接处应保证焊接符合相关验收规范;并且垫在一个平面上保证接在一个面上。
钢板下料应对钢板的平整度进行确认,如钢板有明显变形应经调平后方可下料。下料过程中应正确调整火焰,保证切边整齐无挂渣,下料后,应对工件的几何尺寸进行检查,确认无误后方可转入下道工序。
下料后应对切口进行休整、清理飞溅。高于边口部分应打磨平齐。
2、放样、号料
放样前的准备
1、放样地板必须平整,保持干净,不准在地板上乱放与放样无关的物品。
2、熟悉施工图纸设计要求和工艺流程,了解设计要求和工艺要点,然后确定放样方法,根据获得尺寸的需要,确定画出投影面个数。
3、制作样板、样杆用的材料应根据构件的大小、精度、批量和使用性质(如使用频次)来选择,一般用0-8—。
4、准本好放样的工具、量具,所使用的量具均需在计量部门检定的使用周期内。
放样
1、对于一般需要校对设计尺寸或获得设计尺寸的零件、部件、构件,应按1:1的比例放样,根据需要可全部放样,或局部放样,也可用计算方法简化放样工作。
2、放样工作中,画线必须采用几何画法,角度不得用角度尺、分度规量出,对于长直线不得用平尺一段一段延长取得,必须用粉线弹出。
3、先画结构的基准线,再根据基准线划出零件、部件及构件的相对位置线,最终划出零件、部件及构件的轮廓线。
4、实样画好后,应按施工图样校验零、部件及构件的基本尺寸,如中心线、长、宽、高、角度等。
5、按已划好的实样制作样板。放样和样板(样杆)的允许偏差应符合表规定。
放样和样板(样杆)的允许偏差
项目
偏差
平行线距离和分段尺寸
±
对角线差

宽度、长度
±
孔距
±
加工样板角度
±20°
6、制作样板时根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平面等加工余量。
7、制作好的样板和样杆都要注明各种符号、各种要求,标注要清晰、明确、一目了然/全部样板、样杆经检验合格,打钢印后方可使用。
8、填写焊接过程卡,必须尺寸准确、字迹工整、清晰,并画简易图形。
9、对于现场制作部分,需要按1:1的比例地面放样,经核对尺寸后,下料拼装,焊接后经调直后进行防腐处理,以确保工件精度及质量。
号料前的准备
①、熟悉工艺规程,弄清样板,样杆上所注的一切说明和符合、数量等,是否与作业票一致。
②、准备好常用的工具、检查其是否符合使用要求。
③、了解原材料是否符合所需之材质、规格、数量;清理外表,检查外观质量,对于有重皮、裂纹和有严重节疤缺陷的材料应及时报告有关人员处理。
④、所有代用材料的零件,必须严格遵照经过批准的代料单执行,不得擅自代用。
⑤、检查样板、样杆是否拿错,有无变形。
6、号料场地打扫干净,把原材料垫放平整后方可进行号料。
号料
①、材料铺开后,应仔细计算可号零件数,尽量套裁,务使材料充分利用。
②、用直尺或样板样杆号料,用划针或石笔划线,不得在样板上直接打样冲眼号料。
③、弹粉线不允许在大风条件下进行,也不允许在料前尚未垫平的情况下进行,弹粉线时需要将粉线左右摇摆一下,垂直起落。
打样冲眼
(1)、打样冲眼偏离划线位置误差,不得超过规定的要求。
(2)、气割件50mm左右打一点,曲线处密一点,两线相交处打一点。
(3)、剪切件每100毫米左右打一点。
(4)、气割零件划线,应留出合适的割缝余量。
(5)、对于重要件的号料:直线形划双道线,打双排样冲眼,重要孔应划出比孔线大2—3mm的检查孔线,打上四个样冲眼,用油漆圈点标明孔径与数量。
(6)、号料应让出料边、料头。
(7)、料不够长允许接料时,其接头应考虑装配后焊缝相互错开。
(8)、号料完毕,按照样板所注,用油漆标到零件上,同时标出规范的施工符合。
下料
钢板、型钢下料采用氧一乙炔气体火焰气割(包括手工气割、半自动气割和自动气割)、机械切割。
气割下料
(一)气割