方型盒说明书.doc

目录
塑件成型工艺性分析及工艺选择…………………1
拟定模具的结构形式和初选注机…………………5
浇注系统的设计……………………………………9
成型零件的结构设计和计算……………………13
脱模推出机构的设计……………………………15
侧向分型和抽芯机构的设计……………………16
模架的确定………………………………………17
排气槽的设计……………………………………19
冷却系统的设计…………………………………19
导向和定位机构的设计…………………………21
绘制模具总装图………………………………22
参考文献………………………………………………22
设计体会………………………………………………23
塑料方形盒模具设计
本课程设计任务为一塑料方形盒,顶面盒两侧各有各方形孔,材料为ABS,精度为MT2级,初始零件图尺寸如图一所示:
图1:方形盒塑件图(材料ABS;精度MT2)
一、塑件成型工艺性分析及工艺选择
1. 塑件工艺性分析
外形尺寸该塑件壁厚约2mm,塑件外形尺寸不大,塑件熔体流程不太长,塑件流程不太长,塑件材料为ABS,是热塑性塑料,流动性中等,适合于注射成型。
精度等级塑件精度为MT2,并分为A、B类尺寸,按类别、精度和基本尺寸计算公差。
脱模斜度 ABS的成型性能好,成型收缩率较小,且塑件形状容易脱模,设脱模斜度为1
°,°,如深2mm的侧型芯。
2. ABS工程塑料的性能分析
ABS树脂(丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物,ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写)是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料,常被用于制造仪器的塑料外壳。
ABS树脂是微黄色固体,有一定的韧性,~ g/cm3。它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强,也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。
ABS树脂可以在-25℃~60℃的环境下表现正常,而且有很好的成型性,加工出的产品表面光洁,易于染色和电镀。因此它可以被用于家电外壳、玩具等日常用品。
3. ABS的注射成型过程及工艺参数
注射成型过程:
混料—干燥—螺杆塑化—充模—保压—冷却—脱模—塑件后处理
成型前的准备
对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验。因为ABS塑料的吸湿性和对对水分的敏感性较大,在ABS成型前还必须进行干燥和预热,不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝,而且还有助于塑料的塑化,减少制件表面色斑和云纹。%以下。
注射成型时各段温度
ABS塑料非牛顿性较强,在熔化过程温度升高时,其黏度降低较大,但一旦达到成型温度(适宜加工温度的温度范围,如200℃~300℃),如果继续盲目升温,必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大,注射更加困难,塑件的机械性能也下降。
ABS温度相关工艺参数如表1-1所列
表1-1 ABS工艺参数表
工艺参数
通用型ABS
工艺性参数
通用型abs
料筒后段温度/℃
160~180
喷嘴温度/℃
170~180
料筒中段温度/℃
180~200
模具温度/℃
50~80
料筒前段温度/℃
200~220
注射压力
ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高。在注射时需要比较高的注射压力。但并非所有的ABS制件都需要施用高压,考虑到本塑件不大、结构不复杂,厚度适中,可以用比较低的注射压力。注射过程中,浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小,塑件收缩大,与型腔表面脱离接触的机会大,制件表面容易雾化。压力过大,塑件与型腔表面摩擦作用强烈,容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa~100MPa。
注射速度
ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时,塑料易烧焦或分解析出气化物,从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑件发红等缺陷。但塑料壳体为薄壁制件,且浇口又为侧浇口,故而又要有足够高的注射速度,否则塑料熔体难以充满整个型腔。
模具温度
ABS宜取高料温、模温,料温对物性影响较大,料温过高易分解,对于精度要求较高塑料件模温宜取50/℃~60/℃,要求光泽及耐热型塑料宜取60/℃~80/℃。塑料壳体属于中小型制件,形状比较规则,故不需专门对模具加热。
料量控制
注塑机在注塑ABS塑料时,其每次注射量仅达标准注射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定,表面光泽、色调的均匀,注射量选为标定注射量的50%为宜。
二、拟定模具的结构形式和初选注射机
1. 分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析,分型面应选在端面截面积