机械制造工艺学含夹具.ppt

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零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。它涉及到毛坯制造、零件加工、产品装配和维修这四个方面。
二、毛坯制造的结构工艺性（以铸锻件为例：壁厚均匀、适当的圆角）
三、零件加工的结构工艺性（刀具能且易进入、能断屑、易保证精度）
1、零件要素的工艺性
2、合理标注零件的尺寸、公差和表面粗糙度
1)按照加工顺序标注尺寸，避免多尺寸同时保证
2)由定位基准或调整基准标注尺寸，避免基准不重合误差例如
3)由形状简单和易接近的轮廓要素为基准标注尺寸，避免尺寸换算
3、零件整体结构的工艺性
四、产品装配的工艺性（能装配、易装配）
五、产品维修的工艺性（能拆得下、易拆下）
第二节 零件结构工艺性分析
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毛坯类型：铸件、锻件、型材（板材）、组合毛坯（焊接、粘接件、过盈配合件）、压制、冲压等。
各类毛坯的特点和制造方法：可参阅《机械制造基础》、《金属工艺学》或各种工艺手册。
确定毛坯时要考虑的因素
零件的材料及其力学性能。
零件的形状和尺寸。
生产类型。
具体生产条件。
充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性。
第三节 确定毛坯
一、基准的概念及其分类
（一）基准的概念 ’
基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
（二）基准的分类
1．设计基准
设计基准是设计图样上所采用的基准
2．工艺基准
1）工序基准
2）定位基准
3）测量基准
4）装配基准
３、辅助基准
（三）基准的分析：由精基准到粗基准。
注意点：
１）基准是依据的意思，必然都是客观存在的，有时，基准比较直观，有时，基准是中心要素，如球心、轴线、中心平面等。
2）基准要确切，要分清是圆柱面还是圆柱面的轴线，两者有所不同。为了使用上的方便，有时可以相互替代（不是体现），但应引人替代后的误差。
3）设计基准是可逆的
二、定位基准的选择
用未经加工的毛坯表面作定位基准，这种基准称为粗基准；用已经加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。
第四节 定位基准的选择
（一）精基准的选择
“基准重合”原则
采用设计基准作为定位基准称为基准重合。
“基准统一”原则：在工件的加工过程中尽可能地采用统一的定位基准
“自为基准”原则：当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则。
互为基准原则
保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。
（二）粗基准的选择
为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面为粗基准。
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粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上（即同一自由度方向上），通常只允许用一次。
添加标题
当工件上有多个加工面之间时，则应以其中要求较高、面积较大、余量最小的面为粗基准。
添加标题
选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口、分型面、毛刺等缺陷。
添加标题
一、表面加工方法的选择
车、铣、刨、磨、钻、镗、拉
1．加工经济精度和经济表面粗糙度
加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
2．选择加工方法时考虑的因素
１）工件材料的性质；
2）工件的形状和尺寸；
3）生产类型及考虑生产率和经济性问题；
4）具体生产条件；
5）充分考虑利用新工艺、新技术的可能性，提高工艺水平；
6）特殊要求。如表面纹路方向的要求。
第五节　工艺路线的拟定
二、加工顺序的安排
先粗后精：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段
先主后次 ：次要表面可穿插在各阶段间进行加工 。
先面后孔
先基面后其它。
机械加工工序的安排原则
最终热处理
调质、淬火、渗碳淬火、液体碳氮共渗和渗氮等
预备热处理
正火、退火和时效处理等。它应安排在粗加工前、后和需要消除应力处。
热处理工序的安排
检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈、、去磁及平衡等。
辅助工序的安排
三、确定工序集中与分散的程度
（一）工序集中和工序分散的概念
（二）工序集中和工序分散的特点
1．工序集中的特点（指机械集中）：机床少、人少、占地小、要求高。
2．工序分散的特点：
（三）工序集中与工序分散的选用
单件小概生产采用组织集中，大批大量生产可采用较复杂的机械集中
四、设备与工艺装备的选择
（一）设备的选择
１）机床精度与工件精度相适应。
2）机床规格与工件的外形尺寸相适应。
3）与现有加工条件相适应、如设备负荷的平衡状况等
,生产率与生产纲领相适应。
（二）工艺装备的选择
1．夹具的选择
2．刀具的选择
3．量具的选择
一、基本概念
1、加工总余量Ｚ０：毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。
2、工序余量Ｚi：前后两道工序尺寸之差。
3、工序尺寸：各工序加工应达到的公称尺寸。
4、工序尺寸公差：按照“入体原则”标注。
5、毛坯尺寸公差：按照“对称公差”标注。
6、上述各项之间的关系：（ 投影 ）图1一27
二、确定加工余量的方法
1．查表法
2．经验估计法
3．分析计算法
三、确定工序尺寸及其公差
第六节 确定加工余量、工序尺寸及其公差
一、时间定额
1．基本时间 TＢ：
基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间（包括刀具的切人和切出时间）。
2．辅助时间ＴＡ：
辅助时间是为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。它包括装卸工件、开停机床、引进或退出刀具、改变切削用量、试切和测量工件等所消耗的时间。
3．布置工作地时间TＳ
　　布置工作地时间是为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、调整刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。
4．体息与生理需要时间TＲ
Tp＝TＢ十ＴＡ十TＳ十TＲ
5．准备与终结时间TＥ（简称准终时间）
单件和成批生产的单件计算时间Tc应为
Tc= TＢ十ＴＡ十TＳ十TＲ十TE／n
第七节　时间定额和提高劳动生产率的工艺途径