路面恢复工程施工方案.docx

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一、路基基层施工
本工程旧路面拆除及开挖时挖至土基层设计标高以上10cm处，采有人工整平后再用14T压路机碾压。
1、压路机在进行路基压实时，其行驶速度应控制在4km/h以内，振动碾压
次数按压实度要求及填筑材料现场确定，且每次碾压段长度不小1m。碾压顺
序为从路边缘向路中心，且两次轮迹须重叠15~20cm。
2、对于旧路基加宽的新旧路基交界处，除旧路基边坡挖成向内倾斜的台阶外，还应加强对新填路基进行分层碾压密实，要尽一避免出现新旧路“软硬”的不均匀沉隆。
二、水泥石屑稳定基层施工工艺
本工程道路开挖面修复采取回填土压实路基作为路基底层，要求达到95%压实度，级配碎石层30cm厚作为路基面层,路面结构采用6%水泥稳定级配碎石30cm作为基层，。
根据本工程的实际情况，为了确保质量，水泥稳定级配碎石路面基层将采用集中拌和与机械摊铺相结合的施工方法。
1、材料选择
级配碎石选择质量可靠的石场处采购，水泥拟用普硅水泥，对进场的材料都要按照规范要求做试验，凡质量不合格者，严禁使用。
1）铺筑试验
混合料的配合比由试验室设计、试配。在进行大面积施工之前，先进行试验路段的施工，定出最佳施工参数(如混合料的松铺系数、最佳含水量、压实遍数、压实机械组合、压实方式以及高程平整度控制等)，以指导全面展开施工。
2、施工方法
混合料将采用集中拌和，用自卸拖车运输到施工现场，配以摊铺机摊铺。
拌和混合料之前，先做试拌。拌和生产中，含水量应略大于最佳值，以满足混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不会小于最佳值，从而保证工程质量。
拌和好之后的混合料成品运输时,将给予覆盖，以防止水分损失过多。
用摊铺机将混合料摊铺均匀，然后紧跟用14T压路机碾压，并应遵循先轻后重、先慢后快的原则。碾压方式：直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。且应在规定的时间内碾压到要求的密实度。
摊铺时，如下承层是稳定细粒土，应先将其顶面拉毛。
拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。如前者生产能力较低，则后者应采用最低速度摊铺，以减少其停机待料的情况。
用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时，
则应按规范要求设置横向接缝，且摊铺机应驶离混合料的末端。
⑻如果摊铺中断后未按上述横向接缝处理，而中断时间已超过2~3小时,则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密度和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面，然后再铺新的混合料。
应避免纵向接缝。如摊铺机的宽度不够，必须分两幅摊时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5~8m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，则应按规范要求作接缝处理。纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
在潮湿多雨地区或其它地区的雨季施工时，应采取措施保护好细集料，免遭雨淋。
经检查，压实度、平整度等符合要求后，立即进行养生。采用洒水车洒水养生，并要在整个养生期(不少于
7天)始终保持稳定层表面潮湿，不能时干时湿。
在正常养生过程中，不得车辆辗压，以确保质量。
3、质量标准
水泥稳定级配碎石施工可参照南宁市市政道路工程有关标准执行。
三、混凝土路面层
水泥稳定层施工完成，并且养护完成后，开始浇捣24cm厚混凝土路面层。
准备工作
1、根据施工进度计划，准备好各种原材料，并按照规范要求进行检验，严格控制其质量。
2、按照混凝土等级以及有关规范的要求，同时得到监理工程师的认可，订购符合设计和质量要求的商品混凝土进行路面面层。质检人员要按有关程序做好砼进场的各项检收工作，确保砼质量。
3、检查路面基层质量，对于有损坏的基层，应采用相同材料修补并压实。
4、根据本工程的特点，结合我公司的施工经验，决定采用小型机具施工。
施工前准备好发电机、振动梁、滚筒、刮尺、遮阳棚、足量的模板及其它小型机具，并备足易损件，此处还必须将仪器、机具检查调试好，以保证机（工）具的完好和正常使用。
二）测量放样和安装模板
根据施工需要每隔10m左右设置一个路幅中线桩及相应的路边桩，并测设控制桩的标高，然后挂线、立模板。
模板采用钢模板，其高度与混凝土板的厚度一致。立模时要支立稳固，以免摊铺砼时松动；接头要紧密平顺，不得有离缝，所有缝隙都要密封，以防止砼浆漏出而影响质量。
模板立好之后，应对模板的高程进行复测，其误差应在施工规范允许范围内。检查合格后应在模板内侧涂上脱模剂，然后装好传力杆、拉杆及加强钢筋。
三）凝土拌合物的搅拌和运输
本工程采用商品砼浇捣，得用搅拌车将砼直接运至施工现场。
四）混凝土拌和物的浇筑
1、摊铺前要将基层上的杂物清理干净，并适量洒水湿润，以免表面干燥吸收混凝土拌和物的水份，但表面不得有积水，否则推迟卸料。
2、小心指引运输车进入场地，以免碰撞模板和拉杆。砼由运输车直接卸在基层上，卸料时位置要正确，防止卸成大堆，如发现砼有离析现象，应用铁铲翻拌均匀。
3、摊铺时，在振动梁前应辅以人工用锹反扣，禁止抛掷和耧耙，以防止
混凝土拌和物离析。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。
模板附近可先用翻铲捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
4、混凝土摊铺之后接紧进行振捣。振捣采用插入式与平板式振捣器配合使用，先用插入式振捣器振捣，然后再用平板式振捣器振捣。先振捣模板附近及角隅处，然后再顺序振捣其它地方。振捣时应控制好振捣的持续时间，振捣同一位置的时间应不少于20秒，但也不宜过振，一般以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准。，至模板的距离应保持5~10cm，并应避免碰撞模板和钢筋，振捣时应辅以人工找平，并随时检查模板，如有下沉、变形或松动，应及时纠正。
5、混凝土拌和物整平主要用振动梁，整平时应选用较细碎石的砼拌和物，填补板面严禁采用纯砂浆填补找平。经过振动梁整平后，再用铁滚筒进一步整平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。
6、混凝土做面后，初凝前，进行拉毛。拉毛时可用钢丝扫沿横坡方向扫。
7、拉毛之后要及时覆盖塑料布，太阳较大时宜用遮阳棚遮盖，不得因曝晒或风吹至使表面出现塑性裂缝。当气温超过35°C时，应按混凝土夏季天施工规定进行施工。
五）混凝土板的养护
混凝土面板采用筑混堤围水的方法进行养护，养护时间不少于7天。在整个养生期间始终保持稳定层表面潮湿，不能时干时湿。
在正常养生过程中，不得开放交通，以确保质量。
六）拆模切缝及灌缝
1、拆模应仔细，不得强行撬拆而损坏砼板的边角。拆模时间应根据气温
和砼的强度增长情况而定。
2、拆模时应避免松动拉杆、传力杆、以至造成不可愈合的早期损伤，并要尽量保持模板完好。
2、切缩缝。根据设计要求设缩缝，切缝时间必须恰到好处，过早会因锯片振动，使水泥与石子粘结松动，形成不可愈合的、沿碎石周边的早期破坏;过尺，则砼板块在收缩过程中先行断裂，形成不规则状的严重病害。所以，严格按如下要求切缝。砼强度达到设计强度的25~30%时，或控制在初凝的3~4小时左右，方可用切割机进行切割，先切割缝，后切工作缝。
施工缝的位置应与缩缝的设计位置吻合。切缝的最佳时间有限，因此要按施工的长度配备足够的切缝机，在最佳时间内完成切缝。为了防止砼板在收缩过程中突然开裂，要求每20m先行切缝，并分两次完成，第一次切深3cm，随即第二次加深到设计深度。
3、切施工缝。施工缝是新旧砼交接缝，因粘浆的影响，表面是一条锯齿状缝，如切缝掌握不好，则会形成二条缝并列，破碎损坏。为了能有效避免重
缝现象，应按如下方法及要求切缝：
仔细沿锯齿装细浅缝刮除老砼板上的新水泥浆膜，准确找到施工缝。用墨绳弹出8mm粗的墨线，或由两条细墨线组成，将施工缝包含在内。切缝宽为8mm，深1/4砼板厚。
如找不到准确的施工缝，可放后处理，就是待砼进一步收缩，此缝明显出现后再处理，但必须在开放交通之前处理完毕（切缝、填缝）。
4、灌缝，砼板锯切之后及时将锯缝清理干净，待缝内干燥无水和无杂物时，即可以灌注填缝料。按设计规定填缝灌注，灌缝前先将泡沫背衬带压入规定深度，然后再行灌注。填缝料灌注高度应与砼板面齐平或略低。
七）质量保证措施
为了保证本工程的施工质量，将严格把好每一道工序的施工质量关，即对施工准备、测量放样，原材料，砼配合比，砼拌和物的搅拌、路面烧筑等进行动态监督，随时解决施工中存在的问题，以确保施工质量的优秀。