干法窑及预热器常见故障.docx

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一、
分解炉或最下一级旋风筒出口温度过高的缘由和现象及处理
可能缘由
煤 1、窑、炉喂煤过多或煤粉仓跑煤
伴随现象 处理方法
削减喂煤，防止窜煤
2、喂料量过少或短料

喂煤机喂煤量过大
增加喂料量
3、上级预热器或其中之一锥体 压缩空气吹扫，打空气
堵塞 提升机故障或喂料称 炮故障
4、煤质变差〔细度粗、挥发物 改善煤质
少〕，燃烧速度变慢
出口气温上升，翻板
阀不工作；窑内物料 调整窑内通风
5、窑内通风过大，煤粉来不及 少燃烧，窑尾温度过高
四级筒内有火星

调整撒料装置和翻板阀
6、料粉在炉内悬浮不好

入窑分解率低

调整好风量、风速及风
7、通风变化，炉内旋风或喷腾 向
效应差，煤粉在炉内停留时间
缩短
8、仪表失灵
修正、清理仪表
二、
一级旋风筒或二、三级旋风筒出口温度高的缘由和现象及处理
可能缘由
伴随现象
处理方法
1、1、窑、炉喂煤过多或煤粉
仓跑煤
喂煤机喂煤量过大
削减喂煤，防止窜煤
提升机故障或喂料称
2、喂料量过少或短料
故障 增加喂料量
出口气温上升，翻板 压缩空气吹扫，打空气
3、上级预热器或其中之一锥体 阀不工作；窑内物料 炮堵塞 少
4、煤质变差〔细度粗、挥发物 四级筒内有火星少〕，燃烧速度变慢
入窑分解率低
5、窑内通风过大，煤粉来不及
改善煤质
调整窑内通风
调整撒料装置和翻板
燃烧，窑尾温度过高
6、料粉在炉内悬浮不好
7、通风变化，炉内旋风或喷腾效应差，煤粉在炉内停留时间缩短
8、仪表失灵
9、各级旋风筒料粉悬浮不好或短路，热交换不好
10 某级旋风筒堵塞，失去热交换力量
11、外漏风大、预热效果不好
12、窑、炉内有不完全燃烧
13、预热器内漏风大，收尘效率降低，高温物料流向低温级
常有小量塌料，负呀 阀
不稳
调整好风量、风速及风
C4 内有火花 向
修正、清理仪表
检查调整翻板阀及撒料装置
清扫捅堵
调整窑炉风煤协作调整修理翻板阀
三、
分解炉或最下级旋风筒出口温度低的缘由和现象及处理
可能缘由
伴随现象
处理方法
1、分解炉加煤过少或短煤
喂煤机喂煤量过小
调整喂煤量
2、炉内过剩空气过少或漏风
提升机故障或喂料称 调整排风量及三次风
3、加料过多或 C1C2C3 筒塌料 故障
阀门
4、煤粉在炉内悬浮不好 C4 内火花多，窑内出 调整喂料量
黄心料
5、旋风或喷腾效应差，炉内燃 调整炉的用风
烧浓度低 入窑分解率降低
调整风量、风速及风向
6、入炉窑气及三次风温度降低 煤质变化，发热量降
低，灰分增高
7、煤质变差及燃烧速度慢
调整窑内和冷却机风
量
8、仪表失灵
调整煤质
修正仪表
四、
窑尾出口温度过高的缘由和现象及处理
可能缘由 伴随现象 处理方法
1、窑内用煤过多
2、窑内排风过大，风速过快
3、一二次风协作不当、火焰过长或二次风温降低
4、喷煤管构造不良，伸入窑内过长
5、煤质变化，窑头燃烧速度减慢
6、入窑料削减或预热器塌料

喂煤机喂煤量过大窑尾负压增高
黑火头过长
窑内冷却带过长窑前温度降低
窑内物料少，分解炉
、预热器出口温度升

适当减煤调整排风
改善风煤协作，调整篦冷机料层厚度
改善喷煤管构造及位置改善煤质
适当加料和处理堵塞
7、窑速减慢，入窑物料温度及分解率提高
高 适当提高窑速
五、
窑尾出口温度过低的缘由和现象及处理
可能缘由
伴随现象
处理方法
1、窑内用煤过少
适当加煤
2、风量过小，火焰过短
喂煤机喂煤量过小
3、喷煤管构造不良，产生气械
不完全燃烧
适当加大排风〔调整高
温风机转速和三次风闸门〕
黑火头过短
改善喷煤管构造及位置
4、煤质变差，发热量降低 C4 火花多，入窑料中
有炭粒 改善煤质
5、来料过多，窑速过快或预热 窑前窑后温度都低
器塌料
适当减料、慢窑、调整
翻板阀
6、窑结后圈或窑内结料蛋 窑尾负压增高
处理料蛋、结圈
7、入窑分解率及料温降低
调整改善分解炉工况
六、最下级旋风筒内有大量火花的缘由和现象及处理
可能缘由
伴随现象
处理方法
有大量火花，说明有煤粒进入
筒内的可能缘由有：
1、炉内加煤过多，来不及燃烧
分解炉及预热器出口
温度过高
适当减煤
2、窑内加煤过多或跑煤，造成 适当减煤，制止跑煤
机械不完全燃烧
窑内拉风大，黑火头
长
改善喷煤嘴构造及位置
3、分解炉煤粉悬浮不好，燃烧
慢 炉上游温度低，出口 调整炉内风量、风速和温度高 风向
4、炉内旋风和喷腾效应差，燃
烧时间短 窑内火焰变化 降低煤粉细度
5、煤质变粗，挥发分削减
窑内排风减小
堵漏、提高三次风量
6、三次风温降低或漏风严峻
窑内排风增大
调整风门，清理积灰
7、三次风管积灰或三次风阀门
开度过小造成三次风量过小
七、窑尾负压增高的缘由和现象及处理
可能缘由
伴随现象
处理方法
1、总排风量大或三次风门开度
小，使窑内通风增大
减小总排风或开大三
次风阀门
火焰过长，尾温上升
处理结圈或适当加快
2、窑内结圈或料层增厚 火焰过短，尾温过低 窑速
3、窑内结大球
负压不稳，火焰晃动 依据状况处理大球
4、冷却机阻力增大，窑头负压 窑头负压上升
增高
指针不动
5、仪表失灵
调整篦冷机料层厚度
及关小窑头排风机阀门
修正仪表
八、窑尾负压过低的缘由和现象及处理
可能缘由
1、总排风量大或三次风门开度大，使窑内通风减小
2、料层或窑皮薄，或刚掉窑皮
3、一次风量、风压增大
4、窑尾漏风严峻或烟室结皮
5、窑头负压减小
伴随现象
火焰过短，尾温降低窑内流体阻力减小 火焰喷射有力
窑尾负压低，尾温低
窑头负压减小，甚至冒正压，热气有时外逸
处理方法
增大总排风或关小三次风阀门
适当慢窑提温、防止跑生料
堵漏、清结皮
调整篦冷机料层厚度及开大窑头排风机阀门
九、增湿塔出口温度上升 的缘由和现象及处理
可能缘由
伴随现象
处理方法
1、C1 筒出口温度上升
参照二
参照二并增加喷嘴数
2、有局部喷嘴损坏
回收生料水分高
量
3、有局部喷嘴堵塞
水压增高
更换喷嘴
4、水泵输出压力缺乏
水压表指针下降
清理喷嘴
5、水阀们开关有误
回水量大、水压降低 排解故障或换备用水
泵
6、投入使用的喷嘴偏少
订正阀门开度
增加喷嘴
十、入窑物料分解率降低的缘由和现象及处理
可能缘由
1、分解炉内温度偏低，分解速度减慢〔参照三〕
2、炉内料粉悬浮不好、分解慢
3、旋风和喷腾效应差，料粉在炉内停留时间短
4、生料粒度变粗，原料质量变差
伴随现象
出炉气温降低，〔参照三〕
炉内温度正常，但分解率低
生料细度粗
处理方法
〔参照三〕
检查调整撒料装置和翻板阀
调整风量、风速、风向
调整生料细度，适当提高分解炉温度
预分解窑几种典型疑难故障和处理
故障 病症 处理方法 预防措施
一、预热器堵塞
1、风管和烟道堵塞
2、锥体或出料管道堵塞
出口负压突然上 依据状况捅料或升 停窑清理
出口温度突然上 用压缩空气吹升，窑内来料减
小，翻板阀动作 用空气炮冲击或
1、保持风煤料合理协作，防止结皮
2、定时用空气炮吹预热器及烟室
3、调好翻板阀重锤
不敏捷
人工捅堵
位置，保持动作敏捷
二、各级预热器
1、保持风煤料合理协作，防止旋风筒超温，预防锥体局部结皮、积料
窑内来料突然增
大，窑温陡减， 制止窜料，慢窑 2、防止窑内煤粉不
或其中一级塌料
严峻时窑头返火 提温，留意安全
完全燃烧造成锥部
倒烟、窜生料
3、保持翻板阀敏捷
4、均匀喂料，防止
喂料系统窜料
1、防止塌料、窜料，
以免冷料窜入高温
让料球较快的滚
带粘结成球
火焰伸不向、尾
出烧成带，防止
2、保持 C4 翻板阀灵
温降低、窑尾负
砸坏窑皮及窑
活，当生料冲下时起
压增高且不稳
衬，适当减料、
缓冲作用
定，在窑筒外有
防止跑生料。当
时能听到振动的
大球在前结圈滚
3、防止排风过大，
声音
不出时，设法钩
窑尾温度过高
出或打碎
4、稳定窑内热工制
度，防止窑温忽高忽
低
1、稳定窑的热工制
1、前圈过高，圈
度
内物料或大块不
1、对前结圈，可
2、防止排风过大、
易滚出，易烧坏
将喷煤管拉出烧
火焰过长
烧成带窑皮和窑
圈
衬
3、掌握好一次风速
2、对后结圈可将
及喷煤管位置，防止
2、后结圈时，窑
喷煤管伸进烧
煤灰及硫碱集中降
尾负压增高，尾
圈；或在筒体上
落
温降低，火焰伸
开孔捅圈或停窑
不进去，窑前来
处理
4、防止窜料
料少
5、稳定入窑物料温
度和分解率
结皮、积料
三、窑内结球
四、窑结前圈和后圈
1、窑高温带偏向
窑头； 1、将喷煤管适当伸进窑内；
五、前窑口烧坏及熟
料在篦冷机上积存
2、冷却带过短， 2、调整喷煤管风翅角度；
火焰旋转刷窑口
几衬料；
3、适当增加外风比例；
3、窑口烧坏；
4、加大篦冷机的高压风
4、篦冷机篦班板 5、稳定烧成带温度
上熟料分布不均
一、红窑掉转
缘由分析：
预防及排解方法：
1、加强配料工作及煅烧操作
1、窑皮挂的不好
2、窑衬镶砌质量不好或磨薄后未按期更换
2、选用高质窑衬，提高镶砌质量，严
格把握窑衬使用周期，准时检查砖厚， 更换磨损的窑衬
3、严格掌握烧成带四周轮带与垫板之
3、轮带与垫板磨损严峻，间隙过大， 间间隙，间隙过大要准时更换垫板或加使筒体颈向增大 垫调整
4、筒体中心线不直
4、定期校正筒体中心线，调整托轮位
置
5、筒体部过热变形，内壁凹凸不平
5、必需做到红窑必停;对变形过大的筒
体准时修理或更换
二、托轮断轴
缘由分析：
预防及排解方法：
1、筒体中心线不直，使托轮受力过大， 1、定期校正中心线
超负荷 2、对轴进展内部探伤，检查有无内2、托轮轴材质不佳，有内部缺陷；强 部缺陷
度不够，耐疲乏差
3、轴颈过渡处于应力集中
3、选用适宜的过渡半径，提高有无内部外表光滑度
三、
轮带消灭裂纹或断裂
缘由分析：
预防及排解方法：
1、筒体中西线不直，轮带受力过大，
超负荷
2、托轮调整不正确，歪斜过大，造成
轮带局部过载
1、定期校正筒体中心线
2、正确调整托轮，使轮带受力均匀
3、材质不佳，强度不够，耐疲乏性能 3、选用优质钢铸造
差
4、断面简单，不易铸造，由气孔、夹
渣
4、选用简洁断面，提高铸造质量
5、选用合理的构造
5、构造不合理，散热条件差，热应力
大
四、
托轮外表消灭裂纹，轮辐断裂
缘由分析：
预防及排解方法：
1、筒体中心线不直，使托轮受力过大， 1、定期校正筒体中心线
超负荷
2、正确调整托轮
2、托轮调整的不正确，歪斜过大，使
托轮受力不均，局部过载 3、选用优质材料铸造
3、材质不佳，强度不够，耐疲乏差
4、提高铸造质量
4、铸造质量差，有砂眼、夹渣
5、组装后再次车削
5、托轮与轴组装后不同心
6、选用合理的过盈量
6、托轮组装时，过盈量过大
五、
窑体振动
缘由分析：
预防及排解方法：
1、筒体弯曲过大，托轮脱空
1、正确调整托轮，矫正筒体
2、大小齿轮啮合不正确
2、调整大小齿轮啮合间隙
3、筒体上大齿圈弹簧板和接口螺栓松 3、紧固联结螺栓，重铆好已松动的
动、断落 铆钉，停窑衬砌耐火砖
4、传动轴承轴瓦与轴颈的协作间隙过 4、调整轴瓦与轴颈的协作间隙，或紧
大或轴承座联结螺栓松动 固轴承座联结螺栓
5、传动小齿轮油台阶
5、凿平台阶
6、托轮歪斜过渡
6、重调整托轮
7、地脚螺栓松动
7、紧固地脚了螺栓
六、
托轮轴瓦过热
缘由分析：
预防及排解方法：
1、窑体中心线不直，使托轮受力过大， 1、定期校正筒体中心线
局部超负荷
2、调整托轮
2、托轮歪斜过大，轴承推力过大
3、检查水管
3、轴承内冷却水管不通或漏水
4、清洗、检修润滑装置及轴瓦，更换
4、润滑油变质或弄脏，润滑装置失灵 润滑油