钢筋工程作业指导书.docx

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钢筋工程作业指导书
1 钢筋加工工艺流程图
钢筋加工工艺流程图
钢筋解盘
原材报检〔物资设备部〕
确定梁型
原材检验〔试验室〕
支座
定位网
钢筋下料
接触网支
闪光对焊连接★
支座板、套
定位网
对焊接头报检
接触网预
钢筋弯制
定位网片安装★
支座板安装
半成品检查
支座板位置检查
钢筋安装
钢筋绑扎
抽拔管检查
穿抽拔管
钢筋检查
钢筋检查
吊装钢筋
钢筋检查
支座板、螺栓筋检查
定位网坐标检查
吊装内模
检查吊装孔等预留孔洞及加强筋
钢筋整体报检
10
注：“★”为关键质量掌握点
桥梁所用的非预应力钢筋，必需符合设计要求，如需变更，必需经有关部门审批并出据通知单，方可使用。物资部门必需将材料合格证抄件伴同发料， 交主管工程师，作为桥梁生产的原始证件之一。作业班组在领取钢筋原材时、必需依据技术交底、钢筋大样图，相关图纸核对好钢筋型号、规格、数量、是否已检，以及外观状况。觉察不符时准时反映给物资设备部。
根本要求
①钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避开压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋〔含加工完毕待安装的钢筋〕应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库内，并分类设立标牌。钢筋使用要随开捆随使用，作好开捆钢筋的防护工作。
②人员：从事钢筋加工和焊接的操作人员必需经考试合格，持证上岗。
③设备：2 台调直机 GT-12；切筋机 GQ40 共 4 台；弯曲机 10 台；对焊机 UN125 型 2 台；25 台电焊机 BX1-500；10t 龙门吊 24m 跨 2 台，砂轮切割机共 4 台。
④工装：钢筋下料模具、钢筋整体绑扎台座、定位网模具、钢筋整体吊装架。
⑤钢筋加工前，应确认钢筋已检验合格。
钢筋下料
梁场技术部门依据施工图纸发下料单下，料人员依据下料单进展试弯试，弯合 格并经负责人签认后开头正常下料根，据供料尺寸的状况统筹安排以减小钢筋的损耗，构造筋下料长度允许偏差为1±0mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
钢筋的调直
钢筋用钢筋调直机调直，钢筋调直后不得有死弯。
钢筋调直工艺流程为备料——调直——截断——码放。调直后应当符合以下要求：钢筋应当平直，无局部折曲。钢筋外表的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要去除干净。
①下料时依据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以削减钢筋的损耗。
②钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm。
③钢筋在加工弯制前先调直，钢筋的矫直伸长率为：HPB300 钢筋小于
2%；HRB400 钢筋小于 1%。
④钢筋切断流程为：备料——划线〔固定挡板〕——试断——成批切断—
—钢筋堆放。下长料时，留意钢筋同意截面内焊接接头的界面面积不得超过总截面的 50%。
在切断过程中，如觉察钢筋有裂纹，马上停顿工作并准时向主管工艺技术人员反映，妥当处理；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准见表 1。
表 1 钢筋切断检查标准表
10
序 号
1
2
3
项
目
标
准
钢筋调直弯曲〔1m 直尺靠量〕
钢筋切断长度偏差
钢筋外观
≤4mm
±10mm
无氧化铁皮、无裂纹
钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或弯起现象，为确保钢筋场度的准确，钢筋切断要在调直后进展，定尺挡板的位置固定后应复核，其允许偏差±5mm。在钢筋切断配料过程中，如觉察钢筋有劈裂、缩头或严峻的弯头等外观不合格的对焊接头等必需切除。
钢筋弯制
在进展弯曲成型前，应先生疏加工钢筋规格、外形和各部尺寸及弯曲
挨次。必需将各部尺寸试弯三根，将试弯延长值、弯曲半径、板距等进展计算，经试弯合格前方能成批生产。
用手工成型时钢筋需放平，扳手需托平，用力均匀，不能上下摇摆，
以免弯曲钢筋不在一个平面上而发生翘曲。
应严格执行操作规程。
弯制好的半成品钢筋在检查合格后，应分类堆放并挂牌标识，标识牌
内容应有：梁体型号及钢筋编号。
钢筋的弯制和末端的弯钩必需符合设计要求。
受拉热轧光圆钢筋的末端应作成 180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直
径 dm≥，钩端应留有≥3d 的直线段〔图 1〕。
受拉热轧带肋〔月牙肋、等高肋〕钢筋的末端承受直角形弯钩，其弯
曲半径不得小于钢筋直径的 ，直钩的弯曲直径 dm≥5d〔图 2〕。
弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10 倍〔光圆
钢筋〕或 14 倍〔带肋钢筋〕〔图 3〕。
使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端如带有弯钩〔半圆形、直角形或斜
弯钩〕〔图 4〕；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的 倍；弯钩平直局部的长度为箍筋直径的5 倍，有抗震要求的构造不小于箍筋直径的 10 倍。
①设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如下图。
10
d
≥〔dHRB33〕5
≥〔dHRB40〕0
≥
≥
〕
53
H〔
3≥
〕
0
H〔 5≥
d
≥10d〔HPB2〕35
≥10d〔HPB23〕5
≥12d〔HRB33〕5
≥14d〔HRB40〕0
≥12d〔HRB3〕35
≥14d〔HRB4〕00
d

90°/18°0

90°/90°

135°/13°5
②全部受拉热轧光圆钢筋的末端作成 180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径 dm≥，钩端应留有≥3d 的直线段
③受拉热轧带肋〔月牙肋、等高肋〕钢筋的末端承受直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 ，弯钩应留有不小于钢筋直径 5d 的直线段。
④弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10 倍〔光圆钢筋〕或 14 倍〔带肋钢筋〕。
⑤使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩〔半圆形、直角形或斜弯钩〕；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径， 倍；弯钩平直局部的长度为箍筋直径的 5 倍。
⑥钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合标准要求，过程中如觉察钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象时马上停顿制作并向主管技术人员反映，查出缘由正确处理；
⑦弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm 时，每次最多不超过2 根；钢筋直径
≤12mm 时不超过 5 根。
⑧箍筋的末端向内弯曲，以避开伸入保护层；
⑨预应力管道定位网片承受点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。
⑩钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌明示。
钢筋的连接
★ ①钢筋的连接承受闪光对焊，为质量掌握要点。闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，快速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进展，焊接时的环境气温不低于0℃。当环境温度低于-5℃条件下施
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焊时必需承受预热闪光对焊。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外，钢筋成型检查符合表 2 要求。
表 2 钢筋成型标准
②本梁场采承受连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留
1
标准弯钩内径
≥〔180°〕，〔90°〕
2
标准弯钩平直局部
≥5d
3
长度尺寸误差
±10mm
4
弯起钢筋的弯取误差
±5mm
5
钢筋绑扎误差
±10mm
6
箍筋、蹬筋中心距尺寸
±3mm
7
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
±
8
成型筋外观
平直、无损伤，外表裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
序
项
目
标
准
号
量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8-10mm； 闪光速度开头接近于 0，然后约 1mm/s，终止时约 - mm/s；顶锻留量取 4-；顶锻速度开头的 将钢筋压缩 2-3mm，然后断电并以 6 mm/s的速度连续顶锻至完毕；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对Ⅱ级钢为 ～，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。
③焊接参数：
闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的
钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光完毕时，钢筋端部都能均匀加热，并到达足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严峻压伤局部之和另加 8mm；预热闪光焊为 8～10mm；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严峻压伤局部之和，二次闪光为 8～10mm〔直径大的钢筋取大值〕。闪光速度由慢到快，开头时近于零，而后约 1mm/s，终止时达 ～2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。
顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全
密合并产生肯定的塑性变形。顶锻留量取4～，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开头的 秒内，将钢筋压缩 2～ 3mm，使焊口快速闭合不致氧化，而后断电，并以 6mm/s 的速度连续顶锻至
10
终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的溶化金属从接头挤出，而且还要使接近接头处〔约 10mm〕的金属产生适当的塑性变形。
调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。
调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加 热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：Ⅰ级钢筋为 ～， Ⅱ级钢筋为 ～〔d 为钢筋直径〕；直径小的钢筋取较大的系数值。
变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过
大并有猛烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5％左右时，需提高变压器级次 1 级。
④操作工艺流程：
检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试件送检确定焊接参数 钢筋焊接 质量检验 现场按标准要求取样试验。
⑤连续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端面稍微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起局部相互熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再缓缓不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消逝后，以适当压力快速进展顶锻，即完成整个连续闪光对焊。
⑥焊接前先检查焊机各部件的接地状况，调整好变压器级次，选择适宜参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。
⑦钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物去除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过 。假设钢筋断面不够平坦，可在开头时增加一次闪光，闪平端部。
⑧焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋， 以免产生弯曲。
⑨在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要亲热协作，以保证焊接质量。假设消灭特别现象或焊接缺陷时必需马上查找缘由并去除，详见下表：
⑩钢筋焊接接头外观必需符合以下规定：
接头周缘留有适当的镦粗局部，并呈均匀的毛刺外形。
钢筋外表无明显的烧伤或裂纹。
接头弯折的角度小于 3°。
特别现象或焊接缺陷
措
施
烧化过分猛烈并产生猛烈的爆炸
1、降低变压器级数 2、减慢烧化速度
声
1、去除电极底部和外表的氧化物2、提高变压器级数3、
闪光不稳定
加快烧化速度
1、增大预热程度 2、加快接近顶锻时的烧化程度 3、确
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
保带电顶锻速度 4、加快顶锻速度 5、增大顶锻压力
接头轴线的偏移不大于 ，且不大于 2mm。
10
10
接头中有缩孔焊缝金属过烧接头区域裂纹
钢筋外表微溶及烧伤
1、降底变压器级数 2、避开烧化过程过分猛烈 3、适当
增大顶锻留量及顶锻压力
1、削减预热程度 2、加快烧化速度，缩短焊接时间 3、
避开过多带电顶锻
1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；假设不符合规定时更换钢
筋 2、实行低频预热方法，增大预热程度
1、消退钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 2、消退电极内表
面的氧化物 3、改进电极糟口外形，增大接触面积4、夹紧钢筋
10
接头弯折或轴线偏移
1、正确调整电极位置 2、修整电极钳口或更换已变形的
电极 3、切除或矫直钢筋的弯折外
10
焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验合格前方能使用。
焊接接头熔接良好，完全焊透，外表无伤痕及裂缝。
焊接钢筋工人，必需持证上岗，每次转变钢筋类别、直径或调换工种时，
为了保证焊接质量，必需检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进展冷弯试验，合格前方可投入批量生产。
在同条件下〔指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊
机等〕完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作为一批〔缺乏 200 个也按一批计〕从中切取 6 个试件，3 个作拉力试验，三个作冷弯试验，抽样方法按 JGJ18—2025 标准中的规定办理。
焊接接头检查标准见表 3：
表 3 焊接接头检查标准表
序 项 目 标 准
号 1
钢筋焊接接头冷弯试验
合格
2
钢筋焊接接头强度试验
合格
3
接头偏心
≤，小于 2mm
4
轴线曲折角
≤3 度
5
钢筋焊接后外观
良好
6
墩 头
明显
钢筋接头必需设置在承受应力较小处，并符合以下规定：
①闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过 50%。
②钢筋接头必需避开钢筋弯曲处，距起弯点的距离不得小于钢筋直径的 10 倍。
③在同一根钢筋上要少设接头，同一截面内，同一钢筋上不得超过一个接头。11〕对焊要求及留意事项
10
① 对焊操作人员必需在实际操作前进展培训，取得相应资格后，才能施焊。
② 每批钢筋焊接前，要先按上述工艺操作要求选定焊接参数，按实际条件进展试焊，并检验接头外观质量及力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺
〔参数〕确定后，方可成批焊接。
③ 对焊前必需去除钢筋端头约 150mm 范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，如钢筋端头有弯曲，必需予调直或切除。
④ 当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，要按要求制作对焊试件进展试验，合格后才能成批焊接。
⑤ 焊接参数要依据钢种特性、气温凹凸、实际电压、焊机性能等具体状况由操作人员自行修正，技术人员同意后才能施焊。
⑥ 夹紧钢筋时，要使两钢筋端面的凸出局部接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。
⑦ 焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。
⑧ 焊接场地设有防风、防雨措施，以免接头区突然冷却，发生脆断。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料予以保温。
⑨依据钢筋直径的大小，适当调整对焊机的电流大小。且检查电源接法对否，循环水是否通畅。
⑩对焊工更换，钢筋规格或品种变动，要制作 2 组试件进展抗拉及抗弯试
验，合格后才能成批焊接。
钢筋搭接焊
接地钢筋等承受搭接焊。搭接焊易承受双面焊。当不能进展双面焊时，方可承受单面焊。搭接长度要求见表 。
L
〔 a 〕
s
d b
d
d
L
〔 b 〕
图3. 3- 1 钢筋搭接焊接头
图3. 3- 2 焊缝尺寸示意图
〔 a 〕 双 面 焊 ； 〔 b〕 单 面 焊d — 钢 筋 直 径 ； L— 搭 接 长 度
b — 焊 缝 宽 度 ； s — 焊 缝 厚 度 ； d — 钢 筋 直 径
钢筋搭接长度
钢筋牌号
焊缝型式
搭接长度L
HPB300
单面焊
≥8d
10
双面焊
HRB400
单面焊
双面焊
≥4d
≥10d
≥5d
注：d 为主筋直径〔mm〕。
搭接焊接头的焊缝厚度s 不应小于主筋直径的 倍；焊缝宽度 b 不应小于主筋直径的 倍。
搭接焊时，钢筋的装配和焊缝应符合以下要求：
⑴ 搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同始终线上；
⑵ 搭接焊时，应用两点固定；定位焊缝与搭接端部的距离宜大于或等于
20mm；
2
⑶ 焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
钢筋绑扎
钢筋绑扎胎具制作
①制作整体钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是掌握钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用∠75 的角钢割成的“U”形囗掌握钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑便利钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、标准要求。
②在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡渣墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模型，便利相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。
③底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板构造较简单，而底板筋于梁体两端格外简单，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板及防落梁预埋板相应位置上安装 1：1 支座板模型及 1:1 防落梁预埋板模型。
绑扎要求
①梁体钢筋整体绑扎，先进展底板与腹板钢筋的绑扎，然后进展腹板的钢筋的绑扎，然后进展顶板钢筋的绑扎。
在钢筋的穿插点，用22#铅丝绑扎，按逐点转变绕丝方向〔8 字形〕穿插
扎结。箍筋、桥面筋其两端交点绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点绑扎；下缘箍筋弯起局部与蹬筋相交点绑扎；其余各交点承受梅花型跳绑；绑扎点拧紧， 如有扭断的扎丝必需重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架全部绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。
②梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎结实。箍筋的接头〔弯钩结合处〕，在梁中沿纵向方向穿插布置。
③当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，适当移动梁体钢筋或适当弯折。但偏差掌握在 15mm 以内。
10