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以粤电大埔电厂为例
 
 
Summary：本文针对斗轮机中心料斗设备存在的跑偏、洒料以及粉尘等问题，通过现场情况调研、设备参数以及问题原因分析，针对性提出系列改造方案，主要包括：①重新设计尾车头罩，增加集料斗，②重新制作导料槽，③增加给料匙，④利用DEM离散元分析软件进行仿真分析验证可行性。模拟结果显示，改造方案可以有效解决现场问题，保证设备的可靠性和稳定性，提高生产效益。本研究可提高实践工作斗轮机尾车供料生产效率与经济效益，为相关领域问题解决提供参考方案与借鉴。
Keys：尾车供料；电厂；斗轮机中心料斗问题；改造方案；DEM仿真
一．现场情况
，落料点不正，臂架旋转至90°时（与地面皮带机垂直），臂架皮带机跑偏严重，对生产造成较大影响；
，臂架皮带机导料槽两侧裙板密封不严，洒料严重，给生产造成安全隐患；
，物料转运过程中，速度变化落差较大，下部落煤管容易造成堵料，影响生产。
二．设备参数
  表1 设备参数及数值
设备参数
数值
尾车皮带带宽
1400m
尾车皮带带速

悬臂皮带带宽
1600mm
悬臂皮带带速

三．原因分析
根据提供的图纸以及现场反应的情况，产生的问题可能有以下几个方面的原因：
尾车滚筒中心与回转中心距离过近，物料离开尾车滚筒后沿抛物线轨迹运动，水平卸料距离过大，头罩内调节挡板调到极限位置，仍然偏心严重；
现有调节挡板仅有挡料功能，物料冲击到调节挡板后完全散开，无法使松散的物料汇聚，不利于控制落料点；
物料在进入臂架皮带机时缺乏顺皮带运行方向的引导，落料点随着臂架的旋转变化，造成落料点不正，对皮带的冲击大，造成臂架皮带的跑偏以及落料点的洒料。
四．改造方案
根据以上分析，需要通过对物料的运动轨迹进行分析，同时对物料进行集中，引导，方可有效解决跑偏和洒料问题，具体改造方案如下：
重新设计尾车头罩，增加集料斗
重新设计头罩，增加有收料功能的集料斗。有利于将物料集中，一方面便于控制落料点，另一方面可以减少粉尘的产生，集料斗如下图所示：
图1 集料斗
重新制作导料槽
现有导料槽密封性差，不能满足使用要求，需要重新设计制作，在防止物料洒出的同时，需要有力控制粉尘的溢出。
增加给料匙
增加给料匙，一方面可以进一步控制落料点，另外一方面可以对物料沿臂架皮带机运行方向进行引导，减少物料对皮带的冲击，避免皮带跑偏以及洒料。给料匙的高度根据现场实际情况确定，保证在取料工况时，不影响物料的正常通过。
给料匙如下图所示：
图2 给料匙
仿真分析
利用DEM离散元分析软件，对中心料斗改造方案进行仿真分析，进一步验证方案的可行性。

包括以下部件：尾车皮带、尾车皮带机滚筒、头罩、上部料斗、集料斗、抛料勺、接料斗、导料槽、悬臂皮带、悬臂皮带机滚筒。
图3 中心料斗三维模型
物料校准
按照物料的颗粒大小、粒度分布、含水率及静态堆积角等参数，使仿真软件使用的物料尽可能接近实际物料，确保仿真结果的真实性。
仿真设置
在仿真软件中导入三维模型，对所有条件进行设置。
表2 仿真设备参数设置
条件
数值
尾车皮带机流量
1800 t/h
尾车皮带带速
  m/s
尾车皮带机滚筒转速
  rpm
悬臂皮带带速
  m/s
悬臂皮带机滚筒转速
  rpm
仿真结果
DEM软件可进行物料整体的流动性分析，流量分析，跑偏分析，磨损分析，有效校验设计方案是否能解决实际问题。
仿真整体效果如下图：
图4 仿真整体效果
物料整体流动性分析
图5 物料整体流动性仿真效结果
物料流量分析
图6 物料流量仿真结果
跑偏分析
图7 跑偏仿真结果
磨损分析
仿真模拟提供了依据能量累积度量判定设备磨损区域的衡量标准，通过高亮显示最有可能发生磨损的地方。
 
图8集料斗磨损情况
 
图9给料匙磨损情况
根据上述分析，现有设备若采用本文推荐方案，可以解决现场跑偏、洒料以及粉尘问题，可以保证设备的可靠性，提供设备的使用率，为公司创造更多的经济效益。
五．结语
通过对斗轮机中心料斗问题的深入研究和仿真分析，本文提出的改造方案在解决现场问题方面具有实际可行性。这些改进不仅有望提高设备的生产效率，减少故障发生，还能提升工作环境安全性，对公司经济效益和设备可靠性的提升都具有积极的影响。希望本研究能够为类似问题的解决提供有益的参考，促进相关领域的进一步研究和应用。
 
-全文完-