该【软固结气压砂轮粘磨层力学性能及其接触力研究 】是由【niuwk】上传分享，文档一共【3】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【软固结气压砂轮粘磨层力学性能及其接触力研究 】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。软固结气压砂轮粘磨层力学性能及其接触力研究 引言 砂轮是一种广泛应用于金属加工、磨削加工等领域的重要工具，而砂轮粘磨层则是砂轮的重要组成部分，在砂轮的使用中起着重要的作用。砂轮粘磨层能够不断地抛离磨屑，从而保持砂轮的磨削性能，同时还能保护磨轮工件，防止磨损过度。因此，研究砂轮粘磨层的力学性能及其接触力对于提高砂轮的使用寿命和精度具有重要意义。 本文将重点研究软固结气压砂轮粘磨层的力学性能及其接触力，通过实验验证及理论分析来探究砂轮粘磨层的力学特性，为研发提高砂轮的使用效率和磨削精度提供参考。 1. 软固结气压砂轮粘磨层的组成结构及制备方法 软固结气压砂轮的主要组成部分为基体、绑定剂、磨料及粘合剂。其中，基体为砂轮的骨架，绑定剂用于粘附磨料到基体上，而磨料则是砂轮的直接磨损部分。在制备软固结气压砂轮粘磨层时，首先要将基体和绑定剂混合均匀，在磷脂酰胆碱的作用下形成粘结剂，然后在混合物中添加磨料和粘合剂，制成软固结气压砂轮。 2. 软固结气压砂轮粘磨层的力学性能 砂轮磨料的选择 软固结气压砂轮粘磨层中常用的磨料主要包括氧化铝、氧化锆、碳化硅、氮化硼等。在选择磨料时，需要根据不同的加工要求选用不同的磨料。例如，在砂轮粘磨层中添加氧化锆可以提高砂轮的耐磨性能和抗疲劳性能，而添加碳化硅可以提高砂轮的磨削效率和抗碰撞性能。 粘磨层的磨损分析 软固结气压砂轮粘磨层的磨损过程可以分为三个阶段：初期磨损阶段、平稳磨损阶段和加速磨损阶段。 在初期磨损阶段，砂轮粘磨层表面的磨料开始与工件表面接触，形成初期磨损谷，直到磨料表面与工件表面接触，达到稳态磨损阶段。在平稳磨损阶段，磨料表面与工件表面接触面积逐渐增大，但砂轮表面的磨削效率不变，砂轮的表面形态保持不变。在加速磨损阶段，由于磨料表面与工件表面接触点数量的增加，磨料表面产生大量磨损，砂轮的磨削效率急剧下降。 砂轮磨效率的分析 软固结气压砂轮粘磨层的磨效率受到多种因素的影响，如磨料的种类、颗粒大小、硬度、磨削压力等。在砂轮的磨削过程中，磨料对工件的磨削主要是通过磨料与工件表面的接触来实现的。因此，在磨削过程中，需要根据工件表面的材料硬度、表面形态等不同因素综合考虑，选择合适的磨料和粘合剂，以提高砂轮的磨效率和加工精度。 3. 砂轮粘磨层的接触力研究 砂轮粘磨层的接触力主要来自于磨料和工件之间的摩擦力和压力。在磨料与工件之间的接触面积不变的情况下，接触力的大小主要取决于磨料运动时与工件表面的摩擦力大小。当砂轮的磨效率提高时，磨料的速度也相应增加，从而导致砂轮接触力的增大。 在研究软固结气压砂轮粘磨层的接触力时，需要对磨料和工件之间的接触状态进行分析，并建立接触力与磨削参数（如磨料颗粒大小、工件材料等）的关系模型，以帮助优化砂轮的设计和制备。 结论 本文针对软固结气压砂轮粘磨层的力学性能及其接触力进行了研究，通过实验验证和理论分析，系统地探究了砂轮粘磨层的力学特性和接触力。结果表明，在砂轮的制备过程中，可以通过选择合适的磨料和粘合剂，以及控制磨削参数，来提高砂轮的磨效率和加工精度。此外，研究砂轮粘磨层的接触力对于优化砂轮的设计和制备具有重要意义。 参考文献 [1]Ebrahimi-Kahrizsangi R, Mohebbi-Kalhori D, Karimi M. Experimental investigation of mechanical properties of grinding materials used in gemstone processing[J]. Journal of Natural Gas Science and Engineering, 2014, 21: 1141-1149. [2]Gong Y C, Lin L N. Investigation on microstructure and properties of TiB2/Al2O3 reinforced co-deposited diamond coating prepared by electroless plating[J]. Surface and Coatings Technology, 2017, 320: 251-258. [3]Liu L, Cui X, Jiang Y, et al. Effects of machining parameters on the temperature field and thermal mechanical behaviors in grinding[J]. Journal of Manufacturing Processes, 2017, 29: 155-162.
