汽车维修服务顾问接待培训 图文.ppt

汽车维修服务顾问接待培训_图文.ppt催化裂化的概述
主讲人:齐旭东
装置概况
装置简介
一套催化裂化装置建成投产于1971年,原设计为200万吨/年蒸馏-催化装置(一顶二装置),两器部分公称能力为60万吨/年Ⅳ型的催化裂解装置。1985年改为80万吨/年后置烧焦罐提升管催化裂化装置。1999年6月改造为30万吨/年的催化裂解装置,目的是多产丙烯等产品。2002年4月恢复为40-50万吨/年催化裂化装置。2004年反再系统扩能至60万吨/年,分离系统扩能至80万吨/年。2006年仪表改为DCS控制,进料喷嘴改为CS-II型,增上德尔塔余热锅炉等。
历年来重大技术改造情况
1976年8月,由“一顶二”改造为催化裂化和常减压两套装置。
1978年9月份,。
1980年将吸收、解吸流程由单塔改为双塔流程,吸收稳定系统扩能至80万吨/年。
1981年,新上三级旋风分离器及余热锅炉。
1983年,新上烟气轮机─主风机─电动机组。
1984年9月,将反应器内三组杜康型旋风分离器改为二组布埃尔型旋风分离器,再生器内五组杜康旋风分离器全部更换。
1985年,将两器系统由Ⅳ型催化裂化装置改为后置烧焦罐提升管催化裂化装置。
1987年, 将再生器分布板改为分布管,再生器内集气室改为外集气室,旋风分离器由杜康型改为PV型。
1988年,对换热流程进行调整,将分馏系统各段回流及产品余热与一套减压原油及初馏塔底换热改为与本装置原料油进行换热。
1992年,对气压机凝结水回收系统进行改造,。沉降器内两级布埃尔型旋风分离器更换。
1999年将80万吨/年后置烧焦罐提升管催化裂化装置改造为30万吨/年催化裂解装置。具体改造内容如下:
反应-再生系统
提升管/沉降器/汽提段全部更换
汽提段由Φ2060×6000改为Φ3400×11700,汽提段挡板更换为11层盘型挡板。
提升管全部更换为Φ900/Φ1300。
沉降器内旋风分离器改造为三组两级。
再生部分:
取消原有烧焦罐,缓冲罐。
新增空气提升管Φ内900×3200/Φ内600×9048。
取消原再生、半再生U型管,更换为待生、再生斜管,尺寸为Φ内600。
改造原半再生滑阀为再生滑阀,新增待生滑阀,双动滑阀利旧。
原再生器辅助燃烧室取消,更换热负荷为93MJ/h辅助燃烧室。
新增一台热负荷为45×104KCal/h原料油加热炉。
主风机系统
K-101北台主风机:
将原D1000-31 1000Nm3/min叶轮更换为D1000-31,其余部分利旧。
K-102中台主风机
D800-33 800Nm3/min利旧。
新增2台增压机,流量200Nm3/min,,。
分馏部分
分馏塔塔盘开孔数进行调整,增加二中回流系统。
新增分馏塔顶回流罐D-107A(Φ2800×7000)。
吸收稳定部分
吸收塔、解吸塔塔盘开孔数进行调整。
再吸收塔更换,新尺寸为Φ1800×26668。
气压机利用原库存一台富气压缩机,型号DA250-72,250Nm3/min,,,原有气压机DA220-72,220Nm3/min做为备用。
换热器部分新增5台,调整7台,利旧36台。
机泵新增11台,调整、更换机泵叶轮6台,利旧16台。
2002年由30万吨/年催化裂解装置改造为40~60万吨/年催化裂化装置。具体改造内容如下:
反应增设切断进料自保。
恢复顶循环回流系统,轻柴换热系统改造,增加两台轻柴与蜡油换热器,轻柴去再吸收塔吸收剂增加单向阀。
解吸塔,再吸收塔,稳定塔塔盘开孔数进行调整。气压机利用原库存一台富气压缩机,型号DA220-72,220Nm3/min,,,原有气压机DA250-72,250Nm3/min做为备用。
2004年装置进行大修,具体改造内容如下:
反应系统
提升管底部原预提升蒸汽分布环改为预提升蒸汽分布板。
在原提升管进料喷嘴位置改为2个喉管式汽油回炼喷嘴。
原料油、回炼油进料喷嘴位置上移,并改为BWJ-II型高效旋流式喷嘴。
将原提升管急冷油喷嘴改为2个喉管式油浆回炼喷嘴,原油浆回炼喷嘴取消。
提升管约30米标高部位增加终止剂及急冷油注入口。
去掉原提升管出口分布板,出口增设两组粗旋快分器,并将提升管延长约13米。
将反应器内旋风分离器由三组二级更换为二组单级BY高效旋风分离器。
增加一个40m3催化剂罐。
烟机入口风动蝶阀改为电液蝶阀。
分馏部分
恢复低温热回收系统