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铝箔上光油的7种故障及排除方法
1. 针孔和雪花点 
主要原因:①铝箔表面有油污;②底油或白涂料体系里增塑剂过多,粘度过大;③机械辊筒或承印物表面不光滑等造成。 
排除方法:①清除铝箔表面的油污或调换铝箔:②在底油、白涂料里加入T12-6X或TM-3偶联剂;③更换表面光滑的辊筒或调换承印的铝箔。 
2. 光泽差 
主要原因:①铝箔表面粗糙不平,吸附油墨大;②上光油浑浊不透明和质量差;③上光油粘度低,涂层太薄;④上光温度和压力不足。 
排除方法:①调换滚涂辊或空涂一段后,再上光油作业;②选择透明而流平性好的上光油;③选择上光油体系中树脂含量高而又粘度低的上光油;④上光时的作业温度调至接近上光油的玻璃化温度并提高辊涂压力。 
3. 不匀和发光 
主要原因:①上光油或底油对油墨的粘附性差;②上光油的粘度太低;③墨层过厚或印刷油墨的墨膜晶化。 
排除方法:①在上光油中适量加入表面活性剂,以降低上光油的表面张力;②增加上光油的粘度或在已调节的上光油里补加新光油:③在上光油里添加天扬化工厂的TM-3偶联剂或对印刷墨膜表面进行打毛处理。 
4. 涂层易爆裂、不耐折 
主要原因:①压花中的温度偏高,使印刷品尤其是光油油墨体系中的树脂硬度太高后变脆;②压花、模切压力大,使上光后的印刷品延伸性、
柔韧性变差;③模切、压花、打孔或折叠不当;④上光油与油墨的附着牢固度差。 
排除方法:①降低压花温度,或选择硬度适中的上光油;②降低压花、模切、打孔的冲击压力;③因模切不当引起的,应在包装印刷设计制版中,尽可能以纵向规格作为印刷模切、压花、打孔及折叠的生产依据(因横向和纵向,铝箔的拉断强度有所不同);④更换与油墨亲和力良好的底油或上光油,或加大印刷压力。 
5. 粘连 
主要原因:①上光油干燥太慢或未干透;②上光油涂布太厚;③吹风小、烘道短、温度低,或紫外光强度弱;④上光后承印物堆积过高。 
排除方法:①改用干燥快的上光油:②减少上光油的涂布量,减薄涂布光油油膜