TPM推行培训.pptx

TPM知识培训
设备动力科
2011-08-01
讲师:李山虎
电话:60768819
一、什么是TPM

全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。TPM的全称为Total Productive Maintenance,以最大限度提高生产效率为目标;以6S活动为基础,从总经理到一线员工的全体成员为主体,以相互连接的小组活动形式;以设备及物流为切入点进行思考;创造整合有机的生产体系。
TPM是现代设备管理维修制度,它是以达到最高的设备综合效率为目标,确立以设备整个寿命周期为对象的生产维修全系统,涉及设备的计划、使用、维修等所有部门,从最高领导到第一线工人全员参加,依靠开展小组自主活动来推行的生产维修,其特点概括为:
T------全员、全系统、全效率、
PM---生产维修(包括事后维修,预防维修,改善维修,维修预防)。
TPM是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家,由于国情不同,对TPM的理解是:利用包括操作者在内的生产维修活动,提高设备的全面性能。
二、TPM的发展历史
事后维修(BM)
改善维修(CM)
预防维修(PM)
维修预防(MP)
生产维修(PM)
全面生产维护(TPM)
◇事后维修:(BM: Breakdown Maintenance)
故障后再维修(1950年以前)
◇改良维修:(CM:Corrective Maintenance)
查找薄弱部位对其进行改良(1950年以后)
◇预防维修:(PM:Preventive Maintenance)
对周期性故障提出的维护(1955年前后)
◇维修预防:( MP:Maintenance Prevention)
设计不发生故障的设备,设备FMEA(1960年前后)
◇生产维修:( PM:Productive Maintenance)
综合上述维护方法,系统的维护方案(1960年前后)
◇全面生产维护:( TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加的保养维护(1980年以后)
TPM的完善过程
三、TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。
全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是BM、 PM、CM、MP等都要包含。
全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。
四、TPM方针及目标
TPM方针展开的目标
0
损
失
0
事
故
0废品
0停机
0
TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。
事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。
零故障的实施三大方向