管理中的防呆理论.ppt

管理中的防呆理论
1-10-100 原理
启示:我们要将各类不良状况的发生地点控制在前期或提前预防,因为问题发现得越晚所花的费用就会迅速增加。
工序一
检验一
备料细作组砂油漆
包装
终检
图纸确认
供应商
客户
不良是由什么原因造成的?

2. 磨损的或坏的工装、刀具、设备、量具
3. 不合格的物料
、方法
、脱节、延迟

,如温湿度、声音、光线等
除了人为错误,其它的问题是可以预料到并可采取纠正行动进行消除的.
什么是人为错误?人不能按照规定的精度、方法、顺序或时间执行预定的动作,造成设备或财产的损失,或影响正常操作。
错误 vs 过失
改善行动
常规做法:当发现质量问题时,40%的人会采取“批评并培训员工”。
类似“以后要小心一点”或“要注意”的警告对于人来说收效甚微,特别是在重复性的操作中。

简单的人为错误- 是造成缺陷的原因中最常见的- 是不可预测的。
错误 vs 过失
十种人为错误
•健忘
•误解
•识别错误
•缺乏经验
•随意
•疏忽或马虎
•拖拖拉拉
•缺乏标准
•出乎意料
•蓄意的(破坏)
生产中的常见失误
工裝夹具准备不及时或备不齐
用错量具
设备参数设置不当
缺件
调整失误
锯齿坏/磨损
工人误操作
图纸用错
工件方向放反
左右同边
产品混放
仓库发料或发货错误
下班之后就会忘掉上班干了些什么
忘记今天还要收/发料或出货,忘记今天有急料要下单
放错部件、漏放部件
忘记传达出货信息、变更信息、品质信息等给员工
以为对方已理解、已执行、执行的都很好
不按流程执行
忘记工具放哪了
用错化学品
不写、不看、不执行产品特殊要求……
没有完美的系统……但我们能不断改进
判断型检查
是一种事后补救方式,它不能防止不良的产生,只可以发现并隔离不良并为后续改善提供某些信息,相当于救火。等到火警发生才去扑救,往往损失惨重。
理想的过程应该是免检的,即通过预防使过程不良控制为零,自然无须去检验,由于质量管理水平有限,目前我们公司是在浪费大量的人力物力进行判断型检测。
当然最终的目标是完全取消判断式检测。
信息型检查
带有预防性质,虽然它在抽检时间上是与生产过程同步进行的,可以及时发现过程是否处于统计受控状态,一旦有失控迹象,可以灵敏地通过数据等显现出来,从而可以将不良消灭在萌芽状态。
信息型检测投入的成本比判断型检测少得多,效果也好很多。目前品质管理水平较高的公司均广泛采用信息型检测技术。