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湖北三环汽车电器有限公司
FMEA: Failure Mode & Effect Analysis潜在失效模式及后果分析
(Fourth Edition)
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FMEA在QMS中的位置
QMS
QMS
APQP
PPAP
FMEA
MSA
SPC
QMS
FMEA是一个过程,适用于三个基本的情形案例
情形1:新设计,新技术,或新过程。
FMEA的范围是完善设计、技术和过程。
情形2:现有设计和过程的更改。
FMEA聚焦于设计或过程的修改,及由于修改市场上历史反映可能引起的交互作用。这还包括法规要求的更改。
情形3:现有设计和过程在新环境,场所,应用中的使用或使用概况(包括工作周期、法规要求等)
FMEA的范围聚焦于新环境,场所或应用的使用对现有设计和过程的影响。
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FMEA作为一个风险评估的工具,是一个动态的文件:
DFMEA由负有设计职责的设计工程师领导的具有代表性的多学科(或跨功能)小组进行开发和维护。
在设计概念定案前开始;
在更改发生时或产品开发阶段获得更多补充信息时进行更新;
在生产设计放行前完成;
成为以后重新设计时的经验来源
PFMEA是由一个负责工程师领导的具有代表性的多学科(或跨功能)小组进行开发和维护。
在可行性研究阶段之前或期间启动;
对于生产在工装之前启动;
考虑从个别的零部件到装配所有制造运作;
包括工厂内的所有能影响制造和装配的过程,如材料的航运、接收、运输,仓储、搬运和标识。
FMEA的关联性
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边界(框图),参数图等
DVP&R,PFMEA
DFMEA
反馈
指导
DFMEA、过程流程图等
过程控制计划
PFMEA
反馈
指导
FMEA的逻辑顺序
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潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度
现行控制
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
功能、特
性或要求
是什么?
会是什么问题?
-无功能
-部分功能/功能
过强/功能降级
-功能间歇
-非预期功能
后果是
什么?
有多
糟糕
?
起因是
什么?
发生的频
率如何?
怎样能得到
预防和探测?
该方法在
探测时
有多好?
能做些什么?
-设计更改
-过程更改
-特殊控制
-标准、程序或
指南的更改
子系统
功能要求
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DFMEA的开发应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始
FMEA分析样表
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潜在失效模式及后果分析
(设计FMEA)
FMEA编号:
共页,第页
编制人: FMEA日期(编制) (修订)
系统
子系统
部件设计责任年
车型年/车辆类型关键日期年
核心小组等
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行控制
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
项目
功能要求
FMEA填写规范
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1)FMEA编号
填入FMEA文件编号,以便查询,应带有版本,更新后,此编号的版本应更新。
2)系统、子系统或零部件的名称及编号
注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。
FMEA填写规范
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3)设计责任
填入整车厂、部门和小组。如适用,还包括供方的名称。
4)编制者
填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。
5)车型年/项目
填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目(如已知的话)。
6)关键日期
填入初次FMEA应完成的时间,该日期不应超过计划的生产设计发布日期。
7)FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8)核心小组
列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。)