第一章工艺性分析
,结构表达清楚。
,按照一般精度要求进行处理。圆形——IT10标准
非圆形——IT14标准
未标注有形状精度,按照一般精度要求处理。
,故未标注圆角半径统一取r=.
冲裁件的精度要求,应在经济精度要求范围内,对于普通冲裁件,其经济精度不高于IT11级,冲孔件比落料件高一级。
冲裁件的尺寸基准应尽可能的和制模时的定位基准重合,以避免产生基准不重合误差。孔位尺寸基准应尽量选择在冲裁过程中始终不参加变形的面或线上,切不要与参与变形的部位联系起来。如图2-3,原设计尺寸的标注图(a),对冲裁图样是不合理的,因为这样标注,尺寸L1、L2必须考虑到模具的磨损而相应给以较宽的公差,造成孔心距的不稳定,孔心距公差会随着模具磨损而增大。改用图(b)的标准,两孔的孔心距才不受模具磨损的影响,比较合理。
冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。复合冲裁是在压力机一次行程中,在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的工序;级进冲裁是把一个冲裁件的几个工序排列成一定顺序,组成级进模,在压力机的一次行程中,在模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序,除最初几个冲程外,每次冲程都可完成一个冲裁件。
级进冲裁和多工序冲裁的工序顺序安排可参考以下原则:
级进冲裁的顺序安排
先冲孔(缺口或工件的结构废料),最后落料或切断,将工件与调料分离。首先冲出的孔一般作后续工序定位用。若定位要求较高,则要冲出专供定位用的工艺孔(一般为两个,如图2-4)。
采用定距侧刃时,侧刃切边工序一般安排在前,与首次冲孔同时进行(如图2-5),以便控制送料进距,采用两个定距侧刃时,也可安排一前一后。
多工序工件用单工序冲裁时的顺序安排
先落料使毛坯与条料分离,然后以外轮廓定位进行其他冲裁。后续各冲裁工序的定位基准要一致,以避免定位误差和尺寸链换算。
冲裁大小不同、相距较近的孔时,为减少孔的变形,应先冲大孔,后冲小孔。
..1拉深部位毛坯尺寸计算
计算工序尺寸
拉深部位的拉深高度h=,成品外径d=,:
当凸缘为矩形毛坯时,则以矩对角线为直径的圆形做为工件的凸缘直径。 ,其对角线长为,相对凸缘直径查[工具书1]p129表4-4得出修边余量δ1=,在计算毛坯直径时,凸缘直径还要加上修边余量,加入修边余量的凸缘直径为 d=+=。由以下公式计算毛坯直径。
式中: R——工件的圆角半径(由于工件圆角半径很小,计算中视R=0)
D——毛坯直径(mm)
=
先计算相对厚度:
计算凸缘相对直径:
工件相对高度:
用此结果查文献[2]表7-2可知,,本工件的相对高度为h/d= =,显然超过了允许直,则必须采用连续拉深。且由此计算结果可知,本工件不具备整料拉深的条件,故在连续拉深中条料应采用切口工艺。
本工件拉深属于有切口工艺,由文献[2]表7-5和表7-6可得,拉深因数为:
计算各次拉深因数的乘积为:
由上述试算可知,若采用4次拉深,,。考虑工件体积小,模具的步距较小,多安排一次拉深对模具的尺寸大小影响不大,故增加一次拉深,确定共拉深5次。这样每个工位的实际拉深因数均比上述的各m值大。拉深工作更可靠。
将上述各m适当增大一些调整后的m值分别为 m2=,m3=,m4=,m5=,所试选的值中没有m1,则用最终成品直径mm作为d5,用各次的拉深因数依次向前计
算出各次的拉深直径d4、d3、d2、d1,用d1与相比计算出第一次拉深的拉深因数m1的数值,。用式计算各次拉深直径,
即:
此时m1应为:m1=d1/d毛==,。故此次所试选的一组m值较为理想,并且从m1到m5呈递增的趋势,这符合材料变形过程
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