FMEA培训稿.ppt

潜在失效模式及后果分析Potential Failure Mode andEffects Analysis
第四版2008年7月
设计和过程
WHAT IS FMEA?
一组系统化的活动,用以
-- 认可并评价产品/过程中潜在失效及
其后果
-- 确定能够消除或减少潜在失效发生机
会的措施
-- 将全部过程形成文件
是对确定设计或过程必须做哪些是才能使顾客满意这一过程的补充
关注点在设计,无论是产品或过程的设计
WHEN FMEA…?
为实现最大价值,在事件发生前花时间做好FMEA,能最容易、低成本的对产品或过程进行更改,从而最大限度减低后期更改的危机。
新设计、新技术或新过程
对现有设计或过程的更改
将现有设计或过程用于新环境、场
所或应用
FMEA 分类
对产品设计阶段进行的为设计中的潜在失效模式和后果分析,简称为DFMEA
对制造过程进行的为制造和装配过程的
失效模式和后果分析,简称为PFMEA
负有设计责任的组织必须开展DFMEA和PFMEA
无设计责任的组织必须开展PFMEA
设计FMEA
设计FMEA是设计工程师/APQP小组采用的分析技术,
用以最大限度保证各种潜在失效模式及其原因和机理已得到充分考虑和说明。
以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统和系统时小组的设计思想,并使之规范化和文件化。
对设计过程提供支持,并通过以下途径降低失效风险:
为客观评价设计的功能要求和设计方案提供帮助。
评价为对制造和组装要求所作的最初设计。
确保潜在失效模式及其影响在设计和开发过程中得到考虑。
揭露设计缺陷。
为完整、有效的设计和开发过程的策划提供更多信息。
根据潜在失效模式对“顾客”的影响排序并据此建立优先控制系统。
为建议和跟踪降低风险措施开辟了公开讨论的专栏。
为将来分析质量问题、评估设计变更和更先进的设计提供参考。
DFMEA 的开发
DFMEA中“顾客”的含义不仅是最终使用者
DFMEA应有由制造,材料,市场,质量,试验,服务,供方以及更高或更低一层次设计职能的代表参与的多功能小组展开,且有一位有经验的项目经理推动
DFMEA是一份动态文件,开始于设计概念最终形成之时,持续更新于产品开发各阶段,完成于产品加工图样完工之前
在DFMEA中,不应把克服潜在设计缺陷的方法,寄托于过程控制。相反地,应当充分考虑制造过程本身的限制因素。
DFMEA
项目/功能
潜在失效模式
潜在失效后果
严
重
度
S
级别
潜在失效
原因/
机理
频
度
O
现行设
计控制
预防/
探测
探测
度
D
风
险
顺序
数
RPN
建议措施
责任与目标完成日期
措施结果
采取措施
严
重
度
S
频
度
O
探测
度
D
RPN
系统
子系统
零组件
核心小组
设计责任
关键日期
车辆年份/类型
FMEA 编号
页码
编制人
之
(修订)
FMEA 日期(原始)
DFMEA表头信息
系统(1)
根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类,包括名称和编号。
年型/车型(2)
汽车的年型和车型
核心小组(3)
设计FMEA小组名称、部门和电话
设计责任(4)
整车厂商(OEM)、部门和责任小组
关键日期(5)
FMEA完成日期
FMEA编号(6)
用于追溯FMEA的
内部编号
编制人(7)
FMEA编制人的姓名、
电话及所属公司
FMEA日期(8)
原始FMEA编制日期
FMEA日期(9)
FMEA的修改日期
页码(10)
FMEA文件的本页码和
总页码
DFMEA正文栏目信息
项目/功能(11)
--填入被评估的根据工程图纸标明的零件名称及设计水
平,零件/项目编号和功能
--用可测量的术语分列并描述每个功能
潜在失效模式(12)
--所谓潜在失效模式是指部件,子系统或系统可能发生的不能满足功能或设计要求的状况。
--失效状态可能是上系统失效的起因或是下部件的失效后果
--应以作业为单元逐个分析,前提是这种失效可能发生但不一定发生
--特定条件下的潜在失效模式应予考虑
--应以规范化或技术术语描述
DFMEA正文栏目信息
潜在失效后果(13)
--指为顾客感受到的失效模式对功能的影响,包括对
装配、总成等内部顾客和总成、系统、整车、最终
用户等外部顾客和政府规定等造成的后果影响。
--可通过查阅历史和类似的FMEA报告、保修资料、抱
怨报告、现场报告及其他文件,确定历史上失效模
式的影响。
严重度(14)
--是一给定潜在失效模式最严重影响程度的级别。
--只有设计变更才能减低严重度数值
--严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。
--