向左走?向右走?
――丰田、本田、日产参观之感
不止一次出外参观学习,但这次参观学习自己感触最大、最多,为了得到更多的启发,特写一点东西出来供大家探讨。
机加工如何改善?
日本模式:丰田在全球有5-6家工厂都是照搬日本模式建造的,各条线基本都是一样的,模块化的加工方式以及最佳的物流布置形成的最节约、最高效生产线。你是否可以想像,1200台/天的产量一条加工线,单班工作人员不足10人?
美国模式:技术质量科的员工都经过哈雷摩托车工厂设计、制造过程视频学习,哈雷摩托车讲究的是从头到位的精打细作,以及对完美的追求,做出来的摩托车台台都是艺术品!
反思:我们应该向左走还是向右走?
我们的机加工在向哪里走?我们是否有自己的知识积累,是否已经找到适合自己产品的固定工艺、刀具、设备选择?有一条新建生产线的话,我们是否都知道该怎么做? 如何走?怎么才能更快地追赶,我们要反思
发动机装配的方向在哪里?
日本模式:三家日资企业都有非常相似的特征,整条装配线大概只有三种设备:翻转机、涂胶机、拧紧机,比较少看到有专门的检测试设备或者其他专用工艺类装配设备。其中日产的生产线是最长的,我们看到了锁夹自动装配和总装下线的两台整机试漏机。每家装配线都相当于4F外装线的长度(或者更短),却有40万台/年以上的产能?
美国模式:美国是一个热衷享受的国家,多数的汽车制造都以舒适、高性能为追求,生产汽车的工人以制造最好的车为追求,采用大量的辅助设备保证装配特性。
反思:我们应该向左走还是向右走?
最适合我们的装配线应该是什么样子?
对比日资企业我们的不足
对装配本身的认知不足:
我们的生产线最大的,浪费最多的地方就是拧紧,工人通常配一把风动或者电动扳手,再配一把定力矩检测扳手,所有的都需要拧两次。如果让日本人管的话,他肯定会买一把定力矩电动扳手,让你用同样的时间装出两台机来。
从装配质量来说,也是这样的,装配本身就是构建一个复杂的结构,保证的特性无非就是连接紧固和密封(当然还有部分是调整),保证连接紧固就要保证好力矩,保证密封则需设计可靠或涂好胶并上好力矩。按我们的工具配置,一个好技师都抵不过一个实习生加一把好扳手。
物料配送的不足:
由于我们的机型非常复杂,通常一天要超过30个机型,复杂的机型导致我们的信息量非常大,也给物料准备带来困难。但是这不应该作为我们作不好的理由,别人1200台/天以上的产量,所有中转物料存贮占地面积可能还没有我们4F这别的配送仓库大,但是基本没有缺料装机的现象。我们也成立仓储公司、成立配送中心,但是我们还存在什么问题,我们学到位了吗?
基础管理的不足:
日资的基础管理非常的清晰,而且非常标准化、模块化、目视化,大概都分为:安全、质量、产出、成本、TPM、培训、合理化建议(日本叫惊吓提案)几块,其中以丰田做的最好,本田最差。目视看板结构、板式不一定很一致,但比我们现场明显死板的看板看起来要生动的多。
其实我们的基础管理是不差的,特别是工厂、科段长这一层级,肯定不必他们差,但是我们科段往下就不是一般的差,可偏偏我们还不懂得如何去引导、培训,顶多每年搞一次拓展锻炼一下团队意识,再搞一次烧烤联络一下感情。
最好的看板模式是我们要展示丰富的内容给员工,特别是那些员工不容易得到的信息,或者是经过数据整理统计分析的信
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