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加强作业许可管理制度
作者:湖南省浏…    文章来源:《劳动保护》杂志社    点击数: 383    更新时间:2009-3-6
凡是对生产过程安全和从业人员安全有不良影响的各种作业活动,如动火、设备检修、维修、吊装、爆破等危险性作业,其组织者或作业者,都需要事先提出申请,经生产经营单位的安全生产管理部门审查批准,发放作业许可证后才能从事该项作业活动,这就是作业许可管理制度。石油天然气行业、炼油化工企业以及其他危险化学品生产企业建立健全作业许可管理制度,是减少和避免事故发生的重要措施。
事故案例
目前,大部分企业都制定了作业许可管理制度,但由于制度不完善造成的事故仍然时有发生。

2007年2月,某炼化企业对成品油罐进行检修时,6名工人进罐作业不到5min,罐内便发生闪爆并着火,6名工人全部死亡,储罐毁坏。据事故单位介绍,作业前一天对成品油罐进行了可燃气体浓度检测,检测结果达标,但施工单位第二天没有办理进入受限空间作业许可证,没有再次进行可燃气体浓度检测就直接进罐作业,作业时可燃气体浓度超标导致爆炸。作业者违反了该公司“检测超过2h没有作业应重新检测”的规定。
2007年7月27日,重庆万州市某化工企业巨型储气罐发生爆炸,5名工人遇难。事发前,这5名工人进入罐体,清除罐内的锈迹。由于违规操作(工人所持的铁器工具与罐体接触时产生火星),引燃了罐体内残留的可燃气体,引发爆炸。
这2起事故都是因为作业前未进行可燃气体检测,可燃气体浓度过高造成的。

2004年3月,辽宁省锦州市某天然气分离厂安排停产检修。3月29日,承揽停产检修任务的承包商施工作业人员到天然气分离厂仪表工程师那里取来工作许可证。10时25分,作业人员在没有现场监护人的情况下进行拆卸作业,结果误拆了进料管道上的温度表,由于该温度表没有外套管(温井),温度表表头突然打出,导致LPG(液化石油气)泄漏。
2007年7月12日,四川省攀枝花市一家刚刚投料试生产的企业发生一起氯气泄漏事故,造成8人轻度中毒。事故原因为观察氯气压力的压力表损坏,操作工人没有按规定开列任何作业许可证,也没有到生产车间报告值班人员,就直接拆卸压力表,管线压力过高且前端根部阀关闭不严,导致氯气泄漏。
以上2起事故都是由于没有建立设备检维修作业许可管理制度,从事检维修作业人员和生产管理人员没有识别可能存在的危害与风险,导致事故发生。

2001年9月,某油田钻井公司一名电工在对办公楼进行故障检修时,配电箱没有挂牌上锁,一名刚从外面回来的工作人员发现办公室没有电,便到办公室边的配电箱查看,以为是配电箱分离开关跳闸了,于是合闸送电,导致正在进行检修的电工触电,从高处坠落死亡。
       作业许可管理存在的主要问题
通过笔者对近40家各类型企业作业许可事故案例的分析研究,发现作业许可管理制度主要存在以下6方面的问题。

部分单位作业许可管理制度覆盖面小,仅对少量作业进行作业许可管理,没有识别危险和关键作业的活动,因而也没有制定相关的作业许可管理制度。2007年7月,重庆万州市发生储气罐爆炸事故的化工企业就没有建立进入受限空间作业的管理制度。对于动火作业、动土作业、临时用电、高处作业等,大部分单位都建立了作业许可制度,但有很多危险性较大的作业没有被纳入作业许可管理范围,如盲板抽插、临时用电、进入受限空间作业、车辆进装置等,理由是这类作业一般由承包商来完成。对设备仪表的拆除和检修、维修作业,更是很少有单位建立作业许可管理制度,因而此类作业发生的事故很多。

作业许可管理制度篇幅大,文字描述烦琐,不易理解,没有设计成易执行的作业许可证,导致作业人员不清楚复杂的管理条文,管理者对作业许可的管理也很松散,违章作业经常发生。

多数作业许可证是作业任务书的代称,上面没有列出危害识别和风险控制的内容。很多单位没有建立职业健康安全管理体系或HSE管理体系,不会使用危害识别风险评价的方法;部分单位在建立体系时,虽然学习过危害识别风险评价的方法,但不会正确使用,危害识别不全面,没有考虑到如何将工作危害分析(JHA)、安全检查表分析(SCL)、预危害分析(PHA)、故障假设分析(WI)、失效模式与影响分析(FMEA)等分析方法的成果应用于作业许可管理。

编制的作业许可证上只有工作任务和审批流程,没有列出风险控制措施,不能达到警示、提醒和指导控制措施落实的作用。许多作业许可申请人员和作业许可作业执行人员仅把作业许可证作为履行手续的环节,