如何推进TPM.ppt

TPM培训教程
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◆ 1 TPM的定义◆ 2 TPM的起源与发展◆ 3 施行TPM的目的◆ 4 TPM 的一些特点◆ 5 TPM运作结构图◆ 6 如何在全公司推行TPM ◆ 7 TPM 推行实施小组活动实例
课程内容
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1TPM的定义
TPM、TQM、Lean Production并称为世界级三大制造管理技术。
TPM为英语total productive management的简称,意为全员生产性维护,运用在设备中可译为TPEM,即total productive equipment management。
它原来的狭义定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益,它以小组活动为基础,涉及到设备全系统。
TPM是全员自主性生产维护。,它能防止废品,,它能使工作轻松、安全。
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设备一生的管理
维修预防事后维修预防维修改善维修
小组活动(5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板)
全员参与
设备综合效率
目标
主体
任务
方法
工作环境改善
员工士气提高
多技能复合型员工
1TPM的定义
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2TPM的起源及发展
1 、从美国式的 P M 到日本独自的 T P M
预防保全时代(PM Productive Maintenance )
1951年,美国人最先提出了预防保全的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护,比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益,但这是远远不够的。
改良保全时代(CM Correction Maintenance)
1957年,人们开始对原来的保养方法进行改良,根据设备零件的使用周期定期更换零件,使设备运转更加正常。根据零件的使用周期,在零件使用寿命到期之前更换零件,既有效地利用了零件,又防止了故障的发生
保全预防时代(MP Maintenance Prevention )
1960年开始,进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养,而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录,根据设备的运行情况(比如声音、颜色的变化)可以判断设备是否正常工作。
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2TPM的起源及发展
1 、从美国式的 P M 到日本独自的 T P M
生产部门保全时代(TPM)
1971年,日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动,即开始注重全员参与(total)。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。
全员生产保全时代(TPM)
1989年,TPM被重新定义为广义的TPM,它是指以建立不断追求生产效率最高境界()的企业体质为目标,通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动,构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制,最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
供应链的TPM时代
2000年开始,TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界,世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施,它逐渐向服务、流通等行业发展,逐步优化供应链系统。
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“通过人和设备体质改善的企业体质改善”
人
的体质改善
——适应FA时代( Factory Automation)的人员培养——
(1)操作人员:自主保全能力
(2)保全人员:机械设备的保全能力
(3)生产技术人员:不要保全的设备计划能力
设备
的体质改善
(1)现存设备体质改善的效率化
(2)(Life Cycle Cost 生命周期成本设计)和垂直提升
企业体质的改善
3施行TPM的目的
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TPM在设备密集型企业:
企业对设备具有绝对的依赖,设备的综合效率直接影响企业的利润
P------~2倍
突发故障次