铝合金压铸解析:对泵体类铝合金压铸件表面质量差和模具寿命短的原因进行了分析,并针对由于模具开裂引起铸件粗糙度超差,“粥样”花纹、“细小麻点”等铸件表面质量问题,采取合理安排内浇道、增加倒角、调整自动喷涂机及更换脱模剂等解决措施。结果使铸造表面达到了密封面的粗糙度要求,免除了机加工,并且延长了模具使用寿命。降低了产品的生产成本。为降低成本,产品设计总是希望尽量减少精加工,要求铸件表面质量直接达到产品要求,而对铸件粗糙度要求提高后,模具的寿命大大降低,只要模具在有高粗糙度要求的部位出现细小裂纹,就无法再用于生产,这不仅增加铸造成本,而且由于模具报废速度过快,造成了供货紧张的问题。为此需要提高模具寿命以确保生产顺利进行。
1、模具开裂导致的粗糙度超差模具开裂,铸件在密封面部位出现突起或凹下毛刺而造成粗糙度超差。由于模具有细小裂纹造成铸件相应部位不能达到粗糙度Ra25的要求。 产生原因(1) 内浇道直冲具有粗糙度要求的非加工平面,造成模具局部处于高温状态,导致表面开裂。(2)为了获得高致密度铸件,需提高二级压射速度和增压压力,致使模具局部因受高压冲刷而过早开裂。(3)由于铸件结构问题( 如壁厚相差太大)使模具局部壁厚太薄而容易开裂。 改进措施(1)合理安排内浇道,将其位置抬高避免铝液直接冲刷有粗糙度要求的平面;增加倒角,引导铝液改变充填型腔的方向,以避免锅液直接冲刷铸件有粗糙度要求的模具相应部位,并有效防止重要部位处产生热节,减少模具龟裂的倾向。在产品结构不允许的情况下,可同客户协商,对产品结构或壁厚做适当修改,以达到目的。原设计中此部位壁厚太薄且直对着密封面,不利于设置内浇道;改进后增加了此部位的壁厚,内浇道抬高,可避免铝液直接冲刷密封面。(2) 产品在开发前进行CAE分析,以得到更合理的浇注系统,既可获得好的内在质量,又可避免高浇注速度和增压压力,以延长模具寿命。原内浇道方向和位置使铝液充填行程较长;改变内浇道方向和位置后,铝液充填行程较短,二级速度和增压压力较低既可保证产品的质量,模具也不容易开裂。(3)在不影响装配和产品性能的前提下,与客户协商局部放大过渡网角或工艺搭子,以避免模具出现过小壁厚而过早开裂。(4) 加强模具保养,使用规定次数后,要对模具进行消除应力的退火处理(使用2 000次后,进行消应力退火处理尤其重要)。(5)制作模具时应在尺寸公差允许范围内,预留研磨余量,以便在模具出现细小裂纹时可以研磨模具,切断裂纹,避免裂纹继续增长而造成粗糙度超差。
2、铸件出现“粥样”花纹使粗糙度超差 产生原因脱模剂堆积到一定量,铸件相应部位出现“粥样”花纹而粗糙度超差,这些问题往往出现在铝液流动的拐角位置或排气不畅的部位; 防止措施(1) 调整自动喷涂喷嘴位置,调节喷嘴
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