FMEA(内部培训版)课件.ppt

FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
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课程目的
掌握FMEA的概念和运用时机
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
书面总结上述过程
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什么是 FMEA ?
潜在的失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)
是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的子系统,零部件,对构成过程,服务的各个程序逐一进行分析,找出潜在的失效模式,分析其可能的后果,评估其风险,从而预先采取措施,减少失效模式的严重程度,降低其可能发生的概率,以有效的提高质量与可靠性,确保顾客满意的系统化活动.
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FMEA 的起源
FMECA
Failure Mode Effects and Criticality Analysis
1950’s 起源于宇航和美国军方
对关注的问题加以分类和排列
将评定结果作为预防的目标
坚持安全的观点
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FMEA 的起源
FMEA
Failure Mode Effects Analysis- 1960’s和70’s
第一次被注意和使用在工程可靠性
多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系
评定产品或过程潜在失效模式的文件,采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响
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失效的定义
失效
在規定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。
在規定条件下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间
产品在工作范围內, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象
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典型的失效模式
弯曲毛刺孔错位
断裂转运损坏漏开孔
脏污变形表面太光滑
短路开路
表面粗糙开孔太深
失效模式应以规范化技术术语描述,不同于顾客察觉的现象
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潜在失效的后果
噪音粗糙费力
工作不正常异味
渗漏不能工作
报废外观不良
无法紧固不能配合
不能连接无法安装
损坏设备危害操作者
工装过度磨损
对最终使用者
对下道工序
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实效的潜在起因/机理
起因
机理
扭矩不当
焊接不当
测量不精确
热处理不当
浇口/通风不足
润滑不足或无润滑
零件漏装或错装
定位器有碎屑
损坏的工装
不正确的机器设置
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水箱支架断裂
水箱后倾,与风扇碰撞
水箱中冷却液泄露
冷却系过热
汽车停驶
根源模式
中间模式
最终模式
不平道路引起震动与车体扭转
环境条件
产生异响
伴生模式
发动机气缸
最终模式
失效链
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