催化裂化反再岗位操作手册老.doc

蒁薈螄目录蚆肆芄一、工艺流程简介 3袂螁膇二、设备列表 5膇羄蚃三、工艺卡片 5蚂蕿肀四、复杂控制说明 7葿莄袀五、操作规程 、造成外取热断水 24螆蚃蚅六、仿DCS操作组画面 24膈莇蒂七、催化裂化装置反再部分DCS图&现场图 27肂艿膁八、催化裂化反再装置仿真PI图 73芆螆罿袂莀蚇虿膅薃薂莂芀螇蚅莈芃腿莇膀肄薄肃芀蚂芈蒄袈螄节膈莆膇莂薄聿螀蝿薆芇芄膁蚄袇肆蒃螁节衿艿蒅蚆一、工艺流程简介蒁罿莄装置的概况莈袄薅1、装置设计规模:芁肁芁本装置的公称设计规模为280万吨/年。蒆芄莀2、装置特点羂膂膅根据全厂加工总流程安排,本装置与MTBE、脱硫脱硫醇装置、气体分馏装置组成联合装置。衿螃节1)为了满足全厂汽油烯烃的需要,催化裂化装置提升管部分采用石油化工科学研究院近来开发的多产异构烷烃和丙烯的MIP-CGP工艺,MIP工艺采用串联提升管反应器型式的新型反应系统及相应的工艺条件,选择性地控制裂化反应、氢转移反应和异构化反应。主要目的产品为低烯烃汽油,气体产品中富产丙烯和异丁烷。螂罿荿2)采用专门的高效进料喷嘴和雾化系统羇蒇衿新型旋流式高效雾化喷嘴(BWJ-III型)、使喷出的原料油雾滴的粒径与催化剂粒径基本接近,约为60μm左右,喷嘴压降小(~),操作弹性大,喷嘴覆盖面以扇面形式喷出,以保证雾化的油滴与催化剂有良好的接触,并得到迅速的传热、传质反应。此种高效、低压降的喷嘴已有多套(如兰州、燕山、苏丹等炼厂)重油催化裂化装置应用,取得良好的经济效益。蒃羁袅3)在提升管底部优化预提升段设计荿袆莃在预提升段采用蒸汽或干气预提升或者是两者混合预提升,作为携带的气体,喷入到Y型区,适当加速催化剂,使得催化剂分布均匀和降低滑落系数。在加速段催化剂相是中等密度的,而不是稀相,也不妨碍进料与催化剂的热交换和汽化。中等催化剂密度促使进料液滴更容易向催化剂物流渗透,增加了进料的汽化。芃螈蚂4)在提升管上部采用急冷技术,以利于抑制二次裂化,提高理想产品收率。蒈芅艿5)提升管出口设置新型旋流式直连快分系统(VQS),减少油气在沉降器中的停留时间,减少生焦。羃袀薆6)采用预汽提和多段汽提技术来改善汽提效果,使焦中氢为6~8%左右,以降低碳差,降低再生器温度。薆蚅蒅7)在进料中注入钝化剂,以利于钝化催化剂上沉积的Ni、V等重金属,减少脱氢反应和结焦,减少催化剂的失活。蚄袁袀8)设置油浆阻垢剂系统,以防止油浆系统的结焦、堵塞换热器。羈膄蚈9)为取出再生系统的过剩热量设置密相床下流式外取热器2台,降低再生温度,提高剂油比,提高操作的灵活性。蒄蚈莆10)再生部分的技术方案肇薃节再生器形式的选择取决于所采用的催化剂品种及其性能。大孔径、低比表面、晶胞常数适宜、活性适当的超稳分子筛催化剂是加工重油的理想催化剂。在常规产品方案的生产条件下,要使超稳分子筛催化剂充分发挥其性能,%以下。膄螀膃本装置的再生器采用重叠式两段再生型式。两个再生器重叠布置,即一段再生位于二段再生器之上。一再贫氧、CO部分燃烧;二再富氧再生、CO完全燃烧。新鲜主风先进第二再生器,与第一再生器来的含碳量较低的半再生催化剂充分接触燃烧,产生含有一定过剩氧的二段再生烟气通过分布板进入一段再生器。二段烟气中的过剩氧供第一再生器对高含碳量的待生催化剂进行烧焦。采用这种形式两器压差较大,反应压力低,有利于产品分布;此外再生部分的耗风指标较低。