白车身的 焊点设计标准指南.doc

袈白车身的点焊设计企业标准膈适用的范围蒂本标准适用于现有车型和正在开发的新车型;设计、制造部门可以参照此标准,制定出各个车型的具体点焊操作规范,以及制造的控制重点等。螀规范性引用文件莇[1]GB324-88焊缝符号表示法羈[2]GB2650-89焊接接头冲击试验法蒃[3]GB2651-89焊接接头拉伸试验法膃[4]GB2656-,或者两者并用;用或不用填充材料;使两分离的金属表面达到原子间的结合,形成永久性连接的一种工艺方法。,并通以电流,利用电流流经工件有限接触面(即所谓“点”)及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化而形成扁球形的熔核,达到金属结合的一种方法。、连接作用,以及在整车动态或静态工况中承受着各个方向的拉应力、压应力、剪切应力,从而对整车安全、性能、可靠性影响非常严重的焊点。、尺寸固定的作用,对安全、性能影响相对较小的焊点。。,见图1左。,见图1右。螈莆图1点焊方法示意图(左--双面点焊,右--单面点焊)、电极压力和焊接时间;它们通常是根据工件的材料和厚度,同时参考该种材料的焊接条件表(几种常用金属点焊的焊接条件数据见附录A)来选取,具体由生产部门试生产、剖检后决定。).确定电极的端面形状和尺寸。莁2).初步选定电极压力和焊接时间,调节焊接电流,以不同的电流焊接试样。袁3).检验试样的熔核直径,符合要求后,再在适当的范围内调节电极压力、焊接时间和焊接电流,进行试样的焊接和检验,直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。).撕开法,优质焊点的标志是:在撕开试样的一片上有近似圆孔,另一片上附着从另一侧材料撕裂下来的近似圆凸台,断口呈撕裂状,无发脆整齐断裂。葿2).由剪切的断口判断熔核的直径。芀3).低倍测量、拉伸试验和X光检验,以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。,见图2,接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成;对于不厚度的工件,薄件与厚件的厚度比不能小于1/3;原则上不允许出现四层或四层以上的焊接接头结构,特殊的工艺焊点除外,如必须使用,需由白车身经理批准和规划设计院工艺部门确认。蚀莈图2点焊的接头形式(a—边距,b—搭接量),即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。设计点焊接头时,必须考虑到点焊机的机臂长度(喉深)和电极尺寸,才能保证所设计的接头在相应的点焊机上方便地进行焊接。(a)膈见图2,其最小值取决于被焊金属的种类,厚度和焊接条件(几种常用金属点焊的焊接条件数据见附录A);对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时可取较小值。(b)莃1).见图2,它是边距的两倍,同时搭接量与熔核大小、焊头直径密切相关;表1示出了几种材料的最小搭接量,表中的数据都是最小的极限值,实际应用中可以以此为下限进行参考。薈2).对于白车身焊接,通常情况下,搭接量的取值范围为12-20mm;由于目前焊接电极一般为φ13mm或φ16mm,所以搭接量必须在15mm以上,特殊位置如门玻璃导槽位置等可以在12mm以下,但应允许半个焊点。袈表1接头的最小搭接量(板厚值指被焊板中的较薄者,单位:mm):此表摘录于“中国机械工程学会焊接学会编的《焊接手册(第1卷)—焊接方法及设备》”。).即相邻两焊点的中心距,其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度、以及熔核大小有关,同时点距与被焊板件的层数(两层或三层)也密切相关,表2示出了几种材料的最小点距,表中的数据都是最小的极限值,实际应用中可以