可编程控制器在化工生产中的应用摘要:文章介绍了可编程控制器在化工生产中的简单应用,采用分布式控制方式,对化工生产中的主要电气设备进行控制;针对本装置的特点,对系统的软件设计与硬件构成对系统所实现的功能加以介绍。关键词:可编程控制器;分布式控制;软件设计;硬件构成0引言目前薄膜在现代社会生产和生活中应用非常广泛,而以往生产薄膜的设备主要是利用继电器进行控制,故障发生率较高。而且现在人们对薄膜的质量要求越来越高,生产设备的继电器控制系统很难达到质量要求。结合本市某厂家生产薄膜的设备,我们开发了相应的DCS型PLC控制系统。、4个液位传感器、6个泵、一台搅拌机、一只加热捧、一只过滤器、温度传热器。系统结构框图如图1所示。,每个容器都装有液位传感器,用于检测容器的液位(空或满);2#容器装有加热器R1和温度传感器;3#容器装有搅拌器M;当1#、2#容器液体抽入到3#容器时启动搅拌器。3#、4#容器设计为1#、2#容器体积之和。1#、2#容器的液体正好将3#或4#容器装满。,所有泵都为关闭状态,加热器R1和搅拌器M均为关闭状态。。,碱溶液(%-%的NaOH溶液)进入1#容器,聚合物(聚乙烯树脂)进入2#容器,直到1#和2#容器装满为止。,并打开加热器R1,使2#容器加热直到容器内的温度达到25~80摄氏度。、P4及搅拌器M,将1#和2#溶器中的液体进入到3#溶器,直到1#、2#放空,3#容器装满。~2小时后结束。、P4,并打开泵P5将使3#容器的混合好的液体经过过滤器抽到4#容器,直到3#容器空4#容器装满。#容器中放出,直到4#容器空为止。。,控制系统都要将化学反应过程进行到底(最后一步),才能停止动作,防止液体浪费。———24MR型PLC作为主控微机。。①该系统采用日本三菱FX0N-24MR型PLC作为主控制器,因现场只有12点输入和8点输出,所需I/O点数为20点;考虑今后系统的更新预留4点备用;作到了有余量而不浪费。②主电路采用了常规的失压、过流和过载保护电路;确保了主电路的工作可靠性。③控制回路中利用硬件进行闭锁,同时在程序中还采用了软件闭锁的双重连锁方式,从而有效地增强了系统的可靠性;④所有的电磁阀线圈两端都并联有浪涌吸收器,从而确保系统免受高频信号的串模干扰和电源畸变影响。⑤本系统采用分布式控制和集中管理的设计思路,有效地提高了整个生产过程的自动化程度。,并且编程思路和方法的好坏将直接影响到程序的执行效率,因此我们采用了如下的思路和方法:①采用资源共享(中断)技术,来加强系统的实时处理能力和节省系统成本;②采用状态控制
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