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基于精益生产的车间设施规划改善设计
文章着重把精益生产的思想引入了设施规划改进程序模型中,通过该模型对一个具体的实例(某变压器厂的箱体车间)进行的深入而系统的分析,对该车间的设备进行了重新布置,同时对操作人员也进行了相应的调整,改善设计后的生产车间及基本实现了“一个流”的思想,满足了精益生产的要求。
    0、引言
    精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标,按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同,精益生产系统通过采用拉动的生产方式,来实现快速响应顾客实际需求的目的[1]。
    改善,是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程,是精益生产实施中的重要基础组成部分[2]。通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计,可以平衡生产线,使产品在生产线上的流动更加和谐,使之更有利于满足顾客的需要;通过建立“一个流”的生产方式,可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作,使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析,通过引入精益思想,提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上,通过对原有设备进行改动,大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间,增加了生产线的柔性,提高了生产率。
    1、生产车间的现状及存在的问题
图1 箱体车间物流设施布置现状
    箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体,箱体车间的布置现状图见图1。由于每个箱体的大体结构相同,其加工工艺也十分相似,由此,该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区,其中小件工件通常是由人工搬运,而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析,得出该车间存在如下几点问题:
    (1) 物流的路线太长(见图1),造成运输时间的浪费,并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费),造成各工序的生产效率很低;
    (2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备,占用了大量的空间,同时生产现场显得十分混乱;
    (3) 生产设备之间的距离较大,操作人员移动距离较大,使得操作人员每人每次只能操作一台机床,不利于操作人员工作效率的提高。
    2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计
    针对以上存在的问题,以精益思想为基础,我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。
    模型分析
    根据图2所示模型中的各项,并结合该变压器厂的具体实际情况,得出如下分析:
    (1) 企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀,但对厂内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。近年来,由于市场竞争愈加激烈,该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本,从而提高效益。企业领导的目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变,因此,公司领导决定通过某一个车间的转型形成示范带头作用,从而带动整个企业精益生产的实施。并组成了由设计人员,生产人员和采购、营销人员构成的团队,共同设计改善企