品质改善方法简介.ppt

本资料来源第一章品质改善方法不良品是指:不能满足品质规定的产品不良品是万恶之首。管理的历史可以说就是一部与不良品作斗争的历史,只要有生产活动存在,就有不良品的存在,改善品质将是我们的首要责任。第一节品质改善原理一、P、D、C、A循环圈滚动理论 “计划——实施——检查——处理”管理循环的工作程序,四个阶段,品质体系按照管理循环运转时的特点:1)大环套小环,小环保大环,一环扣一环,推动大循环。3、以预防为主就必须在产品产生、形成和实现的全过程充分重视品质管理,品质管理的重点从品检把关转到预防,转到开发设计生产制造上来。这不仅可以做到防患于未然,而且可以减少许多因品质问题而产生的不必要的浪费。4、开发设计是产品品质产生阶段,产品设计上若存在品质问题,无论制造过程怎幺严格控制,生产出来的产品总是存在“先天不足所以要求产品设计过程严格按科学的程序进行,切实抓好产品设计过程的审核和鉴定,做到早期报警,把品质问题消灭在形成过程之中。在方法上,充分利用数理统计等科学的方法,揭示品质运动的规律。5、通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是工序能力的测定或使用控制图,都需要通过产品检验取得一批或一组资料,进行统计处理后方能实现。这种检验的目的,不是为了判断一批或一组产品是否合格,而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。如发现工序能力不足,或通过控制图表明生产过程出现了异常状态,则要采取技术组织措施,提高工序能力或去除生产预防作用是非常有效的。6、通过工序生产时的首件与巡检起预防作用。①、当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时,一般应进行首件检验,当首件检验合格并得到认可时,方能正式成批投产。当设备进行修理或重新调整后,也应进行首件检验,其目的都是为了预防出出现大批不合格品。②、正式成批投产后,为了及时发现生产是否发生了变化,有无出现不合格品的可能,还要定期到工作现场现场去巡回抽检,一旦发现问题,及时采取措施予以纠正以预防不合格产生。三、故障分析1、所谓故障分析,就是为了预防产品缺陷发生,防止发生类似影响产品性能,可靠性,安全性的故障,对可能发生的故障和潜在的因素进行系统地分析研究,提前预防和消除隐患。产品形成过程中的高故障率导致废品率增大,从而提高了生产成本,产品质量是故障变化量的函数,即故障种类数量越多,质量越低,反之亦然。缺少一个有效的故障信息早期报警系统,不但会增加生产成本,而且也会降低产品在使用中的性能。通常,故障分析可以分为早期性故障分析和失效分析两类,其涵义如表所示。2、故障分析的要点1)应用固有技术和经验;2)一个不漏地列出所有构成产品系统的各个部件