钻孔平台施工方案.doc

钻孔平台施工方案1、概况引桥BNP13~19、BNP30、BNP31墩施工平台长36m,。平台基础由18根Φ800x10的钢管桩组成。,桩顶标高+,桩底标高-。钢管桩桩长根据地质状况调整桩长及桩底标高。平联采用一道Φ600×6mm钢管平联。上部结构从下而上为2HN600支撑梁,支撑梁上设贝雷架、I25a分配梁、。施工平台结构见图1。图1施工平台示意图2、平台施工工艺流程BNP13~19、BNP30、BNP31#平台施工施工工艺流程见图2。施沉到位后,若桩顶低于理论标高则应焊接接长钢管桩施工准备及测量放样履带吊定位测量定位、沉设第一节钢管桩依次施沉下一根钢管桩平联施工主钢梁安装贝雷梁安装、加固分配梁安装、加固钢管桩第一节加工、运输平联加工、运输主钢梁加工、运输第一跨平台面板及附属设施安装履带吊移至第一跨并施工第二跨逐跨施工完成施工平台图2施工平台施工工艺流程图3、施工平台施工步骤平台施工采用50t履带吊机以“钓鱼法”由主钢栈桥开始向外施工,钢管桩采用90型液压振动锤沉放,所用材料均用驳船水运至作业地点。施工平台总体施工顺序:按照先上游(靠近栈桥侧)后下游的施工顺序进行,并按跨径6米,9米,12米,9米逐步分四跨施工。钢管桩施沉完成第一跨后,待第一跨平联,横梁,贝雷片,上部结构面板施工完成后,履带吊从栈桥前移至第一跨开始施沉第二跨钢管桩。以此类推逐步完成施工平台。施工步骤见图3~图12。图3利用主钢栈桥,履带吊起吊钢管桩图4测量定位钢管桩位置,利用振动锤和钢管桩自重施沉钢管桩至泥面图5钢管桩位置测量定位后,开通振动锤施沉钢管桩图6施沉到位后,测量桩顶标高,并接长钢管桩图7依次施沉下一根钢管桩图8第一跨钢管平联施工图9第一跨下横梁施工图10履带吊施工施工平台第一跨上部结构图11履带吊前移施工平台并逐跨推进施工图12履带吊依次按照6米,9米,12米,9米跨径逐步施工完成施工平台4、、、钢管桩制作、运输钻孔平台钢管桩(包括水平联系钢管)均用Q235钢板在专业工厂加工制作,设计焊缝等级为二级。钢管桩按设计规格,地质条件和现场经验分两节加工:第一节长24米,第二节长度根据现场施沉的第一节钢管桩的顶标高和理论桩顶标高差值确定。1)制作程序:拼接→喷砂除锈→防腐处理→检查验收→吊运上船2)涂装方案:在加工厂拼接成桩后,进行除锈处理,自局部冲刷线-,即钢管桩的设计防腐范围为钢管桩顶以下12米段的区域。设计采用刷两道防锈漆(红丹漆)或沥青漆的防腐体系。经过检验合格后吊运上方驳,运抵施工现场。3)质量验收标准:①、制作钢管桩的材料应符合设计要求,并有出厂合格证明和试验报告。②、焊接管的管节制作偏差应符合下列要求:a、管节外形尺寸的允许偏差,应符合表1的规定。表1管节外形尺寸的允许偏差偏差部位允许偏差(mm)周长±%周长,且≤%D,且≤%D,且≤4注:D为管外径。b、管节对口拼装时,相邻管节的焊缝必须错开1/8周长以上。相邻管节的管径偏差应符合表2的规定。表2相邻管径允许偏差管径(mm)相邻管节的管径偏差(mm)≤700≤2>700≤3c、管节对口拼接时,相邻管节对口的板边高差应符合表3的规定。表3相邻管节对口板边的允许偏差板厚δ(mm)相邻管节对口板边高差凸(一)δ≤10<<δ≤20<>20<δ/10,且≤3③、钢管桩焊接工作应按焊接工艺所规定的焊接方法、焊接程序、焊接范围和技术措施进行,减少焊接变形和内应力,焊接接头的基本型式与尺寸必须按照国家标准GB985~986-80保证焊接质量。并应注意下列事项: a、焊接前,应将焊缝上下30mm范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。b、将焊丝、焊条、焊剂焊前应烘干。c、焊接完成后,所有的拼装辅助装置,残留的焊缝金属和熔渣均应除去,不允许存在咬边、气孔、夹碴、裂纹、未焊满的陷槽等看得见的缺陷。d、焊缝处外观允许偏差应符合下表4的规定。表4焊缝外观允许偏差 ,累计总长度不超过焊缝长度的10%超高3mm表面裂缝、未熔合、未焊透不允许弧坑、表面气孔、夹渣不允许4)钢管桩防腐应按设计要求和有关规定进行。①、在涂底或防锈蚀处理前应将铁锈、焊碴、油污和泥土等清除干净;②、干燥后的防锈漆层均匀光滑,无明显挂流;面漆应色泽均匀、光滑平整;③、平台使用过程中应对钢管桩定期养护、补涂。、钢管桩沉设平台施工采用50t履带吊机以“钓鱼法”由主钢栈桥开始向外施工。钢管桩作标及垂直度控制用两台全站仪,采用前方交汇法进行控制。钢管桩采用90型液