TPM全员设备管理培训心得.doc

TPM全员设备管理培训心得通过3月底的TPM全员设备管理保全的培训,有一定的体会,TPM的意义就是全员设备保全,建立建全公司的TPM管理体系,从严格执行6S开始,明确其终极目的,从而推动TPM全员保全活动的顺利开展。全员设备保全活动,其核心思维就是设备零故障与设备效率的改善,准确掌控设备管理的第一道防线--设备自主保全活动,所谓自主保全就是以操作人员为主开展的设备点检和设备维护,达到提高设备效率的一项全员活动。一个高级管理人员,既要懂战略,也要懂战术,“人穷穷在志向上,不想发财的人永远也发不了财”,“企业苦苦在观念上,观念不统一,行动就不统一”,最根本的原因在于思想的统一,特别是高中层管理人员的思想统一,必须树立整体的管理能力、技术能力。当前公司设备管理存在的普遍问题是如下原因:主要依靠少数专业设备管理人员抓设备管理,缺少自主设备管理意识和全员设备管理的观念,无法科学地保障生产设备经常处于可用状态;维修工作带有随意性和盲目性;管理方式主要依靠人的技术经验和自觉性,而且随设备管理者的思想和方法的不周,管理的水平也不同,还有时发生换一作任管理者换一种管理思路的现象发生;生产部门没有较强设备管理意识,维修部门也没有比较正确的设备管理理念,重维修而不重预防;因此说TPM是一个全员设备保全的系统工程,是一荐长期而艰巨的工程,通过以下四个方面,可最大限度地延长设备使用寿命,提高设备经济性:事后维修;B、预防维修;C、维修预防,将设备恢复到初始状态;D、改良性维修。将此四项活动串联起来建设,就是设备管理理念,应该将四项活动推进到生产部门,建立自主的全员意识。我们要对故障作出正确的分析,多问几个“为什么”,将日常的维修交由车间操作人员去维护保养,将设备内在的定期保养交由专业人员来维护,也即“计划保全”。其实我们推行“6S”管理体会时会发现很多设备潜在的隐患,如我们通过清扫、整顿一台设备时,可以发现基础螺栓有无松动、有无腐蚀。擦拭油位镜时会发现油位够不够,通过目视可发现油是否有吧变质,乳化的倾向等等诸多潜在的或实质上的隐患故障。我们将“6S”管理说成是一种点检也是完全正确的,建立在“6S”基础上的自主保全是我们设备管理的第一道防线,如我们充分发挥自主保全活动,我们是TPM全员设备管理就形同虚设。因此我们要尽全力做到如下五个方面:致力于设备效率最大化目标。在整个设备是一生中建立彻底的预防维修体制。涉及到每个员工,上至公司领导,下至普通操作员工。由各个部门共同推行(包括设备的计划,使用操作及维修部门。)通过动机管理,即通过自主保全活动来推动TPM体制的顺利实现。通过此次培训转变了一个观念