压铸产品缺陷解析.doc

压铸产品缺陷解析目的:完善车间管理,:条纹。B特征:1铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。2此缺陷无发展方向,3用抛光法能去处。C产生原因:1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低,如锌合金模温低于150℃,铝合金模温低于180℃,都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。D排除措施:1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度,增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。:冷接(对接)。B特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。C产生原因:1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准,流动性差。3、金属液分股填充,熔合不良。4、浇口不合理,流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。D排除措施:1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分,提高流动性。3、改进浇注系统,改善填充条件。4、改善排溢条件,增大溢流量。5、提高压射速度,改善排气条件。6、提高比压三、擦伤A其他名称:拉力、拉痕、粘模伤痕。B特征:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面。1/11C产生原因:1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、%。D排除措施:1、修正模具,保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统,避免金属流对冲型芯、型壁,适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料。7、~%。四、凹陷A其他名称:缩凹、缩陷、憋气、塌边。B特征:铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。C产生原因:1、铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。D排除措施:1、改善铸件结构,使壁厚稍为均匀,厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡,消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统,适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件,采用温控装置以及冷却等。五、气泡A其他名称:鼓泡。B特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。C产生原因:1、模具温度太高。2、填充速度太高,金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大,用量过多,浇注前未燃尽,使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。2/115、开模过早。6、合金熔炼温度过高。D排除措施:1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度,避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整留模时间。6、修整熔炼工艺。六、气孔A其他名称:空气孔、气眼。B特征:卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则,表面较为光滑的孔洞。C产生原因主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流形状不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高,产生湍流。5、排气不畅。6、模具型腔位置太深。7、涂料过多,填充前未燃尽。8、炉料不干净,精炼不良。9、机械加工余量太大。D排除措施1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状,避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3、提高压室充满度,尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。4、在满足成型良好的条件下,增大内浇口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道,并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、深腔处开设排气塞,采用镶拼形式增加排气。7、涂料用量薄而均匀,燃尽后填充,采用发气量小的涂料。8、炉料必须处理干净、干燥,严格遵守熔炼工艺。9、调整压射速度,慢压射速度和快压射速度的转换点。10、降低浇注温度,增加比压。七、缩孔A其他名称:缩眼、缩空。B特征:压铸件在冷凝过程中,由于内部补偿不足所造成的形状不规则,表面较粗糙的孔洞。C产生原因1、合金浇注温度过高。3/112、铸件结构壁厚不均匀,产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够,溢口太薄。5、压室充满度太小,余料(料饼)太薄,最终补缩起不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。D排除措施1、遵守合金熔炼规范,合金液过热时间太长,降低浇注温度。2、改进铸件结构,消除金属积聚部位,均匀壁厚,缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容量,增厚溢流口。5、提高