FMEA失效模式的管理作用.ppt

潜在失效模式及后果分析Failuremodeandeffectanalysis(FMEA)。制造过程设计输出必须包含:—规范和图纸;—制造过程流程图/场地平面布置图;—过程FMEA;—控制计划;—作业指导书;,包括如下:—开发/决定特殊特性以及对其监视。—开发和评审FMEA,包括为降低潜在风险而采取的措施。—开发和评审控制计划。注:典型的多方论证包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其它适当的人员。4FMEA定义FMEA是一种工程技术(一种工具),用以定义、确认及消除在系统上、设计、制程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。pany1950FMEA飛機主操縱系統失效分析Boeing&pany1957工程手冊中正式列出FMEA程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)mission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出版FMEA手冊1995出版FMEA手冊2001出版FMEA手冊6FMEA的演变FMEA的前身为FMECA,是在1950由格鲁曼飞机提出,用在飞机主控系统的失效分析波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序,列在其工程手册中60年代初期,美太空总署将FMECA成功地应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术,并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。1985由国际电工委员会(IEC)出版的FMECA国际标准(IEC812),即参考MIL-STD-1629A修改而成。FMEA是QS9000五大工具之一,最新版为第四版。7FMEA种类系统管理系统(质量、安全、环境管理)设计零组件子系统主系统过程人/设备/方法材料/量测/环境重点:使系统失效的影响降至最低目标:使系统品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态重点:使设计失效的影响降至最低目标:使设计品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态设备工具、工作站生产线操作员训练制程及量具重点:使过程失效的影响降至最低目标:使制程品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态8累积经验,早期发现失效原因及采取因应之道促进设计改良。改善作业方法。帮助作业人员训练,使其能学到正确找出失效原因的方法及采取有效的措施。公司对经验的累积及技术能制度化的保存。实施FMEA的目的及意义9FMEA的时机新设计、新技术或新制程,这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程,以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在),这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。10