甲醇厂事故应急预案.docx

甲醇厂事故应急预案.docx甲醇厂事故应急预案一、基本情况XX化工有限公司甲醇工程项目,位于XX市XX县县城南部,黄河冲积平原。地貌单一,地形基本平坦,°C,°C,极端最低气温-°C,最热月平均气温31°C(7月),最冷刀平均气温-°C(1月);;;平均相对湿度69%;,,年主导风向:冬季西西南风12%,夏季东东北风11%O甲醇项目采用国内自主创新的HT-L粉煤加压气化技术,利用神木、焦煤、鹤壁煤等为原料,生产甲醇原料气。其气化装置设计规模为日产207万Nn?(CO+HJ-送出气化界区的粗合成气正常量96050Nm7h,其中有效气体成份(C0+H2)量为86382Nm3/h(保证值);最大气量为115260Nm7h,其中有效气体量为103658Nnf7h。,:正常30万吨/年,最大36万吨/年;本工程主要公用工程系统包括三套150吨/小时高温高压循环流化床锅炉系统、循环水系统、脱盐水系统、污水处理系统、变配电系统等。整套装置采用DCS系统进行集中控制。公司甲醇工程项目市气化分厂、甲醇分厂、热电分厂、电仪分厂等构成;甲醇分厂下设变换、脱硫脱碳(低温甲醇洗)、硫回收、合成气压缩、氨压缩、C02压缩、合成、精馆、汽车装车站台、变换,低温甲醇洗,离心压缩,co?压缩、合成、精憾、屮醇罐区等岗位。屮醇分厂各工段工艺流程概述如下:1•变换甲醇合成反应需要控制合成新鲜气中(II2-C02)/(C0+C02)〜,HT-L粉煤加压气化生产的粗煤气中C0和H2含量不符合甲醇合成新鲜气的要求,需将粗煤气进行co变换,变换系统采用低水汽比耐硫部分变换工艺。耐硫变换为放热反应,在变换反应过程中产生大量反应热,通过设置中压蒸汽发牛•器,利用变换反应热加热锅炉给水来副产饱和蒸汽,副产的饱和蒸汽送入外管网,供其它用汽单元,使热量得到充分利用,降低系统能耗。(G),°C的粗煤气,首先进入低压蒸汽发生器(E-2001),(G)的低压饱和蒸汽,副产的低压饱和蒸汽送入界区外低压蒸汽管网。低压蒸汽发牛器所需的锅炉水来自脱氧槽(V-2001),低压蒸汽发生器的液位通过调节锅炉给水流量来控制。粗煤气经低压蒸汽发生器(E-2001)降温后进入变换炉进料分离器(S-2001)分离液体后,气相从分离器顶部排出,分离器中的冷凝液在液位控制下自分离器底部排出,经冷凝液增压泵(P-2001A/S)增压后返回气化单元的洗涤塔循环使用。在变换炉进料分离器进气管线上设置了温度报警系统,通过遥控蒸汽发生器的副线来调节粗煤气的温度,相应改变了粗煤气中的气相水含量,以保证粗煤气在对应温度、压力下的水气比。粗煤气随后进入变换炉进料换热器(E-2002),在此被来自中压蒸汽发生器(E-2003)的变换气加热至240°C后,从变换炉上段顶部进入变换炉,在炉内催化剂的作用下,粗煤气中的部分C0与H20发生变换反应,并放出大量的反应热,反应温度控制在385°C,从变换炉上段底部引出变换气送入中压蒸汽发生器(E-2003),,副产的中压饱和蒸汽送入界区外中压蒸汽管网,此变换气换热后冷却至283°C进入变换炉进料换热器(E-2002),与变换炉进料分离器(S-2001)來的粗煤气换热冷却至240°C进入变换炉下段,进一步进行变换反应生成H2和C02,变换反应方程式为:C0+H20 =C02+H2+QC0S+H20 =C02+H2S+Q为使变换炉内催化剂在最佳活性温度范围内工作,在变换炉进料换热器(E-2002)粗煤气进出口处设置旁路,通过调节旁路粗煤气的流量来保证进入变换炉的气体温度。根据屮醇生产的工艺要求,需控制变换气中的C0含量约为19%(mol%),为此在变换炉的进出口管线间设置了旁路,通过调节旁路粗煤气的流量来满足变换炉出口变换气中的co含量。从变换炉出来的变换气温度为376°C,,首先进入中压蒸汽发生器(E-2004),,副产的中压饱和蒸汽送入界区外中压蒸汽管网,中压蒸汽发生器(E-2003)、(E-2004)所需的锅炉水来自经锅炉给水预热器(E-2005)预热至180°C的脱氧水,通过调节锅炉给水流量来控制中压蒸汽发生器的液位。从中压蒸汽发生器(E-2004)出来的变换气进入中压给水预热器(E-2005),通过加热脱氧水回收变换气中的余热,并使变换气的温度降至约210°C然后进入有机硫水解槽(R-2002),变换气在有机硫