如何进行工厂现场改善.doc

如何进行工厂现场改善作者:Harrison    文章来源:新浪节约先锋blog    点击数:1228    更新时间:2008-2-5     如何进行工厂现场改善      在改善范畴里,管理具有两项主要功能:“维持”(Maintenance)与“改进”(Improvement)。“维持”是指从事于保持现有技术、管理及作业上标准活动,以及支持这些标准所需训练与纪律。在“维持”功能下,管理部门要执行工作指派,使每一个人都能依照标准作业程序来工作;而“改进”则是以改进现有标准为目标活动。日本管理观点,因此可以浓缩为一句箴言来表示:维持标准与改进标准。      改进可再区分为“改善”(Kaizen)与“创新”(Innovation)。所谓“改善”,是由于持续不断努力,所产生诸多小步伐改进,而逐次累积而成。“创新”则是借助大笔资源投资于新技术或设备,而产生戏剧性变化改进(不论任何场合,以金钱作为主要评估因素时,创新便是昂贵)。由于欧美管理人员执迷于“创新”,他们既没有耐心,也忽视了“改善”能长期带给公司利益。相反,“改善”则是强调要以员工努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达成目标。这些都是一种常识性与低成本改进方式。  “改善”是着重在“过程为导向”思考模式上,这是因为要改进“结果”,必须先改进“过程”。预期计划成果未能达成,表示其“过程”是失败。管理部门必须确认及改正这种“过程面”错误。“改善”是着重在“人际面”上努力,此种东方改善形态,恰与西方着重在“结果面”思想,形成尖锐对比。以“过程为导向”思想方式,应当运用在各种不同改善活动上,诸如:计划→执行→核查→处置(PDCA)循环、标准化→执行→核查→处置(SDCA)循环、质量→成本→交期(QCD)活动、全面质量管理(TQM)及时生产方式(JIT)与全员生产保全(TPM)。许多公司改善活动失败原因,就在于轻忽“过程”。在“改善”过程中,最关键性就是最高管理部门承诺与参与。管理部门承诺与参与,必须适时地、持续地表现出来,以确保在“改善”过程中获得成功。  一,现场改善考虑下手几个方面:      1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。剖析现有生产、工作全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态?哪些工艺路线与环节可以取消、合并、简化?寻找最佳停放条件,确定经济合理工艺路线。 2、平面图上找一找即向平面布置要效益。仔细检查与剖析工厂平面布置图、车间平面布置图与设备平面布置图,剖析作业方式与设备、设施配置,按生产流程流动方向,有无重复路线与倒流情况,找出不合理部分,调整与设计一种新布局,使生产流程在新布置图上路线最短,配置最合理。 3、流水线上算一算即向流水线要效益。研究流水线节拍、每个工序作业时间是否平衡,如果发现不平衡,就要通过裁并、简化、分解等等手法,平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致窝工与堆积。 4、动作剖析测一测即向动作剖析要效益。研究工作者动作,剖析人与物结合状态,消除多余动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合工位器具、人与物处于寻找状态等,通过对人动作与环境状态剖析与测定,确定合理操作或工作方法;剖析减少人无效劳动,消除浪费,