焊接时常发生的缺陷及防止方法.doc

焊接时常发生的缺陷及防止方法一、气孔焊缝金属产生的气孔可分为:内部气孔,表面气孔,接头气孔。 1 .内部气孔:有两种形状。一种是球状气孔多半是产生在焊缝的中部。产生的原因: ( 1)焊接电流过大; (2)电弧过长; ( 3)运棒速度太快; (4)熔接部位不洁净; ( 5)焊条受潮等。上述造成气孔原因如进行适当调整和注意焊接工艺及操作方法,就可以得到解决。 :产生表面气孔的原因和解决方法: ( 1 )母材含 C、 S、 Si 量高容易出现气孔。其解决办法或是更换母材,或是采用低氢渣系的焊条。(2 )焊接部位不洁净也容易产生气孔。因此焊接部位要求在焊接前清除油污,铁锈等脏物。使用低氢焊条焊接时要求更为严格。( 3 )焊接电流过大。使焊条后半部药皮变红,也容易产生气孔。因此要求采取适宜的焊接规范。焊接电流最大限度以焊条尾部不红为宜。(4)低氢焊条容易吸潮,因此在使用前均需在 350 ℃的温度下烘烤 1小时左右。否则也容易出现气孔。 3 .波接头气孔:使用低氢焊条往往容易在焊缝接头处出现表面和内部气孔,其解决办法:焊波接头时,应在焊缝的前进方向距弧坑 9~ 10mm 处开始引弧,电弧燃烧后,先作反向运棒返向弧坑位置,作充分熔化再前进,或是在焊缝处引弧就可以避免这种类型的气孔产生。二、裂缝 1 .刚性裂缝:往往在焊接当中发现焊缝通身的纵裂缝,主要是在焊接时产生的应力造成的。在下列情况下焊接应力很大: ( 1)被焊结构刚性大; (2)焊接电流大,焊接速度快; ( 3)焊缝金属的冷却速度太快。因而在上述的情况下很容易产生纵向的长裂缝。解决办法:采用合理的焊接次序或者在可能的情况下工件