《先进制造技术》学习报告.doc

《先进制造技术》学习报告随着科学技术的飞速发展和市场竞争日益激烈,越来越多的制造企业开始将大量的人力、财力和物力投入到先进的制造技术和先进的制造模式的研究和实施策略之中。改革开放以来,我国制造科学技术有日新月异的变化和发展,确立了社会主义市场经济体制,但与先进的国家相比仍有一定差距,为了迎接新的挑战,必须认清制造技术的发展趋势,缩短与先进国家的差距,使我,以增强市场竞争力,因此,对制造技术及制造模式的研究和实施是摆在我们面前刻不容缓的重要任务,以实现我国机械制造业跨入世界先进行列。一、机械制造业的发展趋势先进的制造业是将物料、能源、设备、资金、技术、信息和人力等制造资源通过先进的制造技术、先进的管理技术和先进的制造过程转变成人类需求产品的行业。行业追求的目标是:高质量、高效率、高柔性、低成本、低劳动力、低消耗、品种多和规格全的产品,因此,21世纪的机械制造技术的发展趋势体现在以下几个方面:(一)精密化精密加工精密和超精密切削加工是在传统切屑加工技术基础上,综合应用近代科技和工艺成果而形成的一门高新技术,是现代军事电子装备制造中不可缺少的重要基础技术。其中精密切削加工是指切屑加工误差为10-,-。-,表面粗糙度值为Ra<。二者是机密和超精密加工中最基本的加工方法。超精密加工中的微细加工时当今世界上最精密的制造技术,制造误差在亚微米()至纳米(1nm=10ˉ3um)极,这已经是用单纯的切削加工难以达到的了。精密和超精密切削加工的特点是(1)二者是一门多学科的综合性高技术它包括机、电、光等多种高技术,是一个内容极其广泛的制造系统工程,不仅要考虑加工方法、加工设备、加工刀具、加工环境、被加工材料、加工中的检测与补偿等,而且还要研究其切屑机理及其相关技术。(2)加工检测一体化二者的在线检测和在位检测极为重要。因为加工精度很高,表面粗糙度值很低,如果工件加工完毕卸下来后再检查,发现问题就难在进行加工了,因此要进行在线检测和在位检测。(3)精密和超精密切削加工与自动化技术联系紧密二者采用计算机控制、误差分离与补偿、自适应控制和工艺过程优化等技术可以进一步提高加工精度和表面质量。避免机器本身和手工操作人为引起的误差,保证了加工质量及其稳定性。(4)精密和超精密切削加工机理和一般切削加工不同二者是微量切削,它的关键是在最后一道工序能够从被加工表面去除微量表面层,去除的微量表面层越薄,则加工精度越高。精密加工、特种加工、超精密加工技术、微型机械是现代化机械制造技术发展的方向之一。精密和超精密加工技术包括精密和超精密切削加工、磨削加工、研磨加工以及特种加工和复合加工(如机械化学研磨、超声磨削和电解抛光等)三大领域。超精密加工技术己向纳米(lnm=10-3μm技)术发展。纳米技术己在纳米机械学、纳米电子学和纳米材料技术得到了应用。因此,它促进了机械科学、光学科学、测量科学和电子科学的发展。高速切削高速切削的定义目前沿用的主要有以下几种:①1978年,CIRP切削委员会提出以线速度为500-7000m/min的切削为高速切削。②对铣削加工而言,从刀具夹持装置达到平衡要求(平衡品质和残余不平