橡胶喷霜原因分析及处置.doc

橡胶喷霜的形式   橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分,橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜(bloom)是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1]。可见橡胶内部配合剂析出,就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来,大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。   喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面,而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面,而形成一层蜡膜。喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面,而形成一层油状物。   在实践中,橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现,有时却是以两种或三种形式同时出现。3 橡胶喷霜的原因   橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后,橡胶近表层的配合剂首先析出,再由内层向表层迁移析出,当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时,析出过程才告结束。使配合剂达到过饱和状态,导致橡胶喷霜的主要原因有:胶料配方设计不当,工艺操作不妥,原材料质量波动,贮存条件差,制品欠硫、制品老化等。 配方设计不当   配方设计不当主要指配合剂在橡胶中的用量超过其最大使用量。在一定条件下(主要是温度,其次是压力)一般配合剂在橡胶中都有一定的溶解度,达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配方设计时,配合剂用量超过其最大使用量,配合剂就不能完全溶解在橡胶中,使得配合剂在橡胶中达到过饱和状态,由于配合剂在橡胶中最终要达到饱和状态,在趋于饱和状态过程中,超量使用的、不能溶解的配合剂便要析出,而在橡胶表面形成喷霜。   通常情况下,配方设计不当容易造成喷霜的配合剂有硫化剂:硫黄。促进剂:二硫化二苯并噻唑(DM)、二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)、2一硫醇基苯并噻唑(M)、一硫化四甲基秋兰姆(TMTM)、乙撑硫脲(NA22)等。防老剂:N-苯基-β-萘胺(D)、N,N'一二苯基对苯二胺与苯基分萘胺混合物(H).N-环己基-N'一苯基对苯二胺(4010),N,N'二(β-萘基)对苯二胺(DNP)、2一硫醇基苯并咪唑(MB)、石蜡等。增塑剂:机油、酯类油等。活性剂:氧化锌、硬脂酸等。填充剂:轻钙、碳酸镁等。防焦剂:N-环己基硫代邻苯二甲酞亚胺(CTP)等。还有一些其它配合剂。 工艺操作不当   胶料生产时,首先配合剂称量要准确,以免造成多配,使得配合剂的用量超过其在橡胶中的最大用量,并造成喷霜。其次,要按工艺操作充分压合,以免造成捣胶不均,配合剂分散不匀,使得配合剂在胶料中局部浓度过大,达到过饱和状态,而造成喷霜。再者,加入硫黄时,胶温、辊温不要过高,由于硫黄在橡胶中的溶解度随温度升高而增大[2],硫黄溶解度增大,其在橡胶中的溶解速度加快,就容易引起分布不均,使得硫黄在胶料中局部含量多,局部含量少。待胶料冷却后,硫黄在胶料中的溶解度下降,胶料中局部含量过多的硫黄,便达到过饱和状态,就造成喷霜,此种喷霜也称喷硫。 原材料质量波动   橡胶工业原材料包括两大类,即生胶和配合剂。不同的配合剂在同一种生胶中有着不同的溶解度,同一种配合剂在不同的生胶中也有着不同的溶解度,就是在同一类生胶中,由于其共聚组分比不同、门尼粘度不同、污染非污染之分而形成的不同规格中同一配合剂的溶解度也不同,即使产品样本上数据几乎相同的生胶,因生产厂家