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精益术语(下) Inspection ( 检查) 在大批量生产中,专业检验员在制造产品的工序外,检查产品质量的行动。精益制造商在生产工序中,使用防止错误的设施,并且把质量保证的任务分配给操作员。如果发现有质量问题,经由质保小组找出问题的源头所在。这个工序不仅要防止缺陷进入到后续工序,而且要停下来确定原因,并采取纠正措施。 Heijunka Box ( 生产均衡柜) 在固定的时间间隔里, 利用看板来平衡产品的型号和数量的工具, 称为生产均衡柜。由于看板槽代表了对材料和信息流的定时,因此看板槽内的每块看板,就代表了生产一种型号产品的一个批量时间(批量时间 Pitch =节拍时间× 每批次的产品数量)。例如产品 A 的批量时间为 20分钟,那么每个时间间隔的看板槽里就放一张看板;产品 B 的批量时间为 10 分钟, 那么每个看板槽里就各放两张看板; 产品 C 的批量时间为 40 分钟, 因此每隔一个看板槽放置一张看板。产品 D和E 共用一个生产工序,并且 D 产品与 E 产品的需求比例为 2:1 ,因此把 D 产品的两张看板分别放在前两个间隔里,而在第三个间隔里放入 E 产品的一张看板,以此循环下去。由上文阐述的方法可以看出,生产均衡柜是一个工具,能够在一定时间内,用看板平衡多种产品的混合生产与数量,例如,确保在半小时内,以一个稳定的产品比例,来制造小批量的 D和 E。参见: EPEx (每个产品每次间隔), Heijunka (均衡化), Kanban (看板), Material Handling ( 材料搬运), Paced Withdrawal ( 有节奏的提取), Pitch (批量时间)。 Heijunka ( 均衡化) 在固定的生产周期内,平衡产品的类型与数量。这样可以在避免大量生产的同时, 有效的满足顾客的需求,最终带来整条价值流中的最优化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。举例说明“按照客户需求的产品数量来均衡生产”:假设一个制造商每周都收到 500 个产品的订单,但是每天收到的订单的产品数量却有着显著的差别:周一要运送 200 个,周二 100 个,周三 50个, 周四 100 个, 周五再运送 50个。为了平衡产量, 制造商可能会把少量的已经完工的产品储存在装运处,作为一种缓冲来满足周一的高需求量,并按照每天生产 100 个产品的产量,来平衡整个一周的生产。通过在价值流终点库存少量成品, 制造商可以平衡顾客的需求, 同时,更有效地利用整条价值流的资源。举例说明“按照产品类型来平衡产量”:请看图示,假设一家衬衫公司为人们提供 A,B,C,D 四种样式的衬衫,而顾客每周对这些衬衫的需求量为 5件 A型, 3件 B型, 以及 C 型和 D 型各两件。对于追求规模经济性,希望尽可能减少换模的大批量制造商而言,他们很可能会按照 DD 这样的生产次序来制造产品。然而, 一个精益制造商, 可能会考虑按照 AABCDAABCDAB 的次序来生产产品,并通过适当的系统改进,减少换模时间。同时根据顾客订单的变化,对生产次序进行周期性的调整。参见: Demand Amplification ( 需求扩大), EPEx ( 生产批次频率), JIT (及时生产), Muda (浪费), Mura , Muri , SMED 。 Greenfield ( 新建工厂) 一个采用新的生产方法设计的新工厂,不再沿袭一些妨碍进步的工厂布局,或不合乎要求的习惯和文化,从一开始就可以用精益方法布置生产流程。比较: Brownfield (现有的生产工厂) Gemba ( 现场) 日语“现场”( actual place ) 的意思, 通常用于工厂车间, 和其它任何创造价值的生产现场。这个术语强调改进的基础是直接观察到的状况,制定任何改进计划必须要能到现场直接观察。因此标准化操作是不能在办公室里制定的,必须在现场( Gemba )才能进行了解,并提出改进计划。 Four Ms (四 M) 生产系统为顾客创造价值的 4个 M。前三个 M 代表资源, 第四个 M 指使用资源的方法。在一个精益系统中,这四个 M 表示: 1. 材料(Material) ——无缺陷或短缺 2. 机器(Machine) ——无损坏,缺陷,或是计划外的停机 (Man) ——良好的工作习惯,必要的技能,准时,无旷工 4. 方法(Method) ——标准化的工序,维护,以及管理 Flow Production ( 流水线生产) 亨利. 福特(Henry Ford) 于 1913 年在密歇根州的 Highland Park ,建立的生产系统。流水线生产通过一系列的生产方法,包括使用通用的设备,使生产线上的每项任务都有稳定的周期时间,并按照加工工序的顺序, 使产品能够迅速、平