催化裂化装置反再工段操作手册(精简版).doc

350万吨/年重油催化裂化装置仿真系统使用手册(反再工段)北京东方仿真控制技术有限公司目录一、工艺流程简介 2二、设备列表 3三、工艺卡片 4四、操作规程 18五、仿DCS操作组画面 26一、工艺流程简介装置的概况350万吨/年重油催化裂化联合装置,包括反应-再生、分馏、吸收稳定(包括气压机)、能量回收机组、余热锅炉、产品精制和余热回收部分共七个部分。装置设计原料分为近期和远期,近期原料为42%的大庆减压蜡油和58%大庆减压渣油的混合油,%;远期为92%RDS尾油、%%的减压渣油的混合油,%。装置流程说明反应-再生混合原料油(90℃)从装置外自吸进入原料油泵(P1201A、B),抽出后经原料油-顶循环油换热器(E1206A、B)换热至122℃,经原料油-轻柴油换热器(E1210A、B)换热至160℃,再经原料油-分馏一中段油换热器(E1207)换热至180℃,最终经原料油-循环油浆换热器(E1215A、B)加热至200℃左右,分十路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器(R1101A)下部;自分馏部分来的回炼油和回炼油浆混合后既可以直接进入提升管反应器中部,也可以进入原料集合管,同原料一起进入提升管反应器下部,与700℃高温催化剂接触完成原料的升温、气化及反应,515℃反应油气与待生催化剂在提升管出口经三组粗旋风分离器得到迅速分离后经升气管进入沉降器六组单级旋风分离器,再进一步除去携带的催化剂细粉后,反应油气离开沉降器,进入分馏塔(T1201)。积炭的待生催化剂先经粗旋的汽提设施初步汽提后进入汽提段,在此与蒸汽逆流接触以进一步汽提催化剂所携带的油气,汽提后的催化剂沿待生斜管下流,经待生滑阀进入再生器(R1102)的烧焦罐下部,与自二密相来的再生催化剂混合开始烧焦,在催化剂沿烧焦罐向上流动的过程中,烧去约90%左右的焦炭,同时温度升至约690℃。较低含炭的催化剂在烧焦罐顶部经大孔分布板进入二密相,在700℃条件下,最终完成焦炭及CO的燃烧过程。再生催化剂经再生斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部,在干气及蒸汽的提升下,完成催化剂加速、分散过程,然后与原料接触。再生器烧焦所需的主风由主风机提供,主风自大气进入主风机(B1101),升压后经主风管道、辅助燃烧室及主风分布管进入再生器。再生产生的烟气经16组两级旋风分离器分离催化剂后,再经三级旋风分离器(CY1104)进一步分离催化剂后进入烟气轮机(BE1101)膨胀作功,驱动主风机(B1101)。从烟气轮机出来的烟气进入余热锅炉进一步回收烟气的热能,使烟气温度降到201℃以下,最后经烟囱排入大气。当烟机停运时,主风由备用风机提供,此时再生烟气经三旋后由双动滑阀及降压孔板(PRO1101)降压后再进入余热锅炉。开工用的催化剂由冷催化剂罐(V1101)或热催化剂罐(V1102)压送至再生器。为保持催化剂活性,需从再生器内不定期卸出部分催化剂,送至废催化剂罐(V1103)。热工装置发汽设备包括:外取热器(两台)、循环油浆蒸汽发生器(两组),分馏二中蒸汽发生器及余热锅炉等组成。其中外取热器用一台汽包,循环油浆蒸汽发生器每两台为一组,每组共同用一台汽包,分馏二中蒸汽发生器及余热锅炉各用一台汽包,因此本装置系统中共设有五台汽包,其中外取热器、油浆蒸汽发生器及分馏二中蒸汽发生器分别用烟气与催化剂、循环油浆及分馏二中回流油作为热源,而余热锅炉则用再生烟气作为热源。自系统来的除盐水送至装置分馏塔顶油气换热器加热,将水温提高到90℃,然后进入大气旋膜式除氧器(V1501A、B)。除盐水经除氧后由中压锅炉给水泵(P1501A、B、C、D)加压进入余热锅炉(B1501)的水-水换热器进行换热(热源来自一级省煤器出口),然后进入省煤器中预热至170℃。预热后的除氧水分别送至余热锅炉(B1501)汽包、外取热器汽包(V1401)、循环油浆蒸汽发生器汽包(V1402AB)及分馏二中蒸汽发生器汽包(V1403),其上水流量分别由各自汽包液位控制。装置(余热锅炉)产的250t/,。装置开工时用的中压过热蒸汽由电厂供给,。为保证装置生产安全的可靠性,在中压蒸汽管网与低压蒸汽管网之间设置了减温减压器,其作用如下:①装置自产的中压过热蒸汽减温减压;②系统来的中压过热蒸汽减温减压;③中压饱和蒸汽减温减压。自烟机来的484℃再生烟气正常情况下进入余热锅炉(B1501),温度降至200℃后排至烟囱。余热锅炉(B1501)投入运行前再生烟气可经过旁路烟道排至烟囱。本装置