臭氧空气消毒灭菌(DOC).doc

臭氧空气消毒,灭菌一臭氧设备选择方法在食品生产工艺中,对于无菌生产洁净区域环境的微生物进行有效的控制,需要选择适宜的消毒灭菌剂,以保证“无菌食品”生产所必需的相应洁净度环境。在这里,臭氧作为一种广谱杀菌的“绿色”消毒剂应为首选。下面介绍一下臭氧设备的选择方法:利用中央空调新风系统或其他管路系统进行集中投加时,臭氧发生器的选用采用下列方法。首先计算实际臭氧消毒体积,消毒体积由三部分组成:V=V1+V2+V3V—总消毒体积V1—洁净区体积V2—管路体积V3—循环风量(送风量)空气体积的损失在实际计算过程中,由于V2较小,可忽略不计,V3实际上等于循环风量(送风量)%。根据《消毒技术规范》的标准确定臭氧的投加量(g/h),食品车间一般选用臭氧浓度为3~5ppm(6~10mg/m3),那么臭氧发生器的产量:W=C·V/S=C·(V1+V3×%)/SW—臭氧发生量C—选用浓度S—:某工厂为空气灭菌,洁净室需臭氧浓度为5ppm(10mg/m3),消毒体积1000m3,送风量2000m3/h,则所需臭氧产量为W=C·(V1+V3×%)/S=10×(1000+2000×%)/=28992mg/h=,可选用一台30g/h臭氧发生器。二GMP用臭氧发生器我国GMP条例对药品生产(特别是无菌产品)有着极其严格的要求。在GMP验证过程中人们大力推荐臭氧灭菌方法。与各种传统灭菌方法相比,臭氧灭菌有许多特点,因此,臭氧灭菌在药品生产中具有广泛的用途。目前应用比较广泛的有:①对管道容器的灭菌;利用中央空调净化系统对洁净区的灭菌;对原辅助材料和工作器具的灭菌;对密闭空间的灭菌;对药厂用水和灭菌处理。GMP验证和国家GMP认证给臭氧技术带来了前所未有的机遇。臭氧灭菌技术也给制药企业进行GMP验证和接受国家GMP认证提供了有力的武器。美国食品药品管理局于1962-1963年制定和颁发了第一部《药品生产质量管理规范》(GMP)至今,美国实施GMP已有近40年的历史并在实践中做了几次修订。我国卫生行政部门在1985年实施《药品管理法》以后,于1988年根据《药品管理法》规定,条例,即《药品生产管理规范》作为正式法规。然而,这个《规范》比较原则。又于1990年卫生部又组织了有关专家起草了《实施细则》。于1990年,决定将《规范》和《实施细则》合并,编成《药品生产质量规范》修订本,并于1992年12月28日颁布。最近,根据多年来在我国推行GMP和药品监督的实践,加上国际上实施GMP在建立统一组织机构执法方面经验,我国于1998年根据国务院指示,改革并统一了药品监督的机构,新组建了国家药品监督管理局。该局安全监督司又专门设立了药品生产监督处,该处具体负责GMP执法工作。同时国家药品监督管理局又于1999年新颁布了《药品生产质量管理规范(GMP1998年版)》并制定了附录。该局又印发了《药品GMP认证管理办法》和《药品GMP认证工作程序》。GMP是我国药品生产企业管理的基本法则。目前我国不同剂型的药品生产企业在规定时间内未达到国家GMP认证要求者就要被淘汰,就不能继续进行该药品生产。所以,当前企业越来越重视GMP的国家认证,也越来越要在认证之前,做好按国家规定的验证工作。在我国GMP中臭氧灭菌是被推荐的重要灭菌方法之一。当前的实际形势给臭氧灭菌的应用带来了前所未有的机遇。为了做到药品的菌检合格:要求药品生产和环境是合格的,不同剂型的药品生产车间洁净区应划分下列不同的洁净级别(表1)1998版GMP附录中对GMP的验证规定了尘粉和微生物的具体要求(表2)GMP对无菌药品的具体要求(表3)不同剂型及工序的洁净度要求表1100级不灭菌药品的灌封、分装、冻干、压塞、内包材处理;无菌原料药精烘包的暴露工序;可灭菌大针剂(≥50ml)灌封。1万级可灭菌针剂稀配、过滤、小针灌封,内包材处理;不灭菌药品灌装前需除菌过滤的配制,滴眼剂配制、灌装。10万级可灭菌口服液的暴露工序;口服液固体制剂;表皮外用药;一般。洁净室(区)空气洁净度级别表2洁净度级别尘粒最大允数/立方米微生物最大允数≥≥5um浮游菌/立方米沉降菌/皿100级3,50005110,000级350,100,000级3,500,00020,00050010800,000级10,500,00060,000-15新版GMP对无菌药品的要求无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂表3最终灭菌药品100级或10,000级背景下的局部100级大容量注射剂(≥50毫升)的灌封10,000级注射剂的稀配、过滤,小容量注射剂的灌封,直接接触药品的包装材料的最终处理。100,000级注射剂配浓或采用密闭系统的稀配非最终灭菌药品100级或10,