铁心片冲压课程设计说明书(doc毕设论文).doc

课程设计说明书摘要本设计为冲孔、落料的模具。经过查阅资料,首先要对零件进行工艺分析,经过工艺分析和对比,采用冲孔落料工序。通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算,确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在第一部分分析了弓箭的材料与冲压工艺,采用符合模具进行加工,然后计算出冲压力,再为工件加工排样设计计算出材料利用率保证材料的经济性。再进行压力机的选择,后面为了保证冲件的精度进行凸凹模刃口尺寸的计算。这些都算好后进行绘制模具总装草图,并且书写说明书,以此设计模具各个工作零件的尺寸,保证设计的合格率。在工作零件等都设计完全后,进行绘制正式的零件图与模具总装图,最后进行检查,修改,保证本设计的正确度。目录一、工件工艺性分析: 41-1工件图 41-2工艺分析 4二、模具设计计算 52-1排样、计算条料宽度及确定步距 52-2计算冲压力 62-3确定模具压力中心 72-4冲模刃口尺寸及公差的计算 82-5确定各主要零件结构尺寸 10三、设计并绘制总装图、选取标准件 11四、模具总装图 12五、编写工艺卡 13六、总结 14七、参考文献 15一、工件工艺性分析:1--2工艺分析该零件形状简单,结构对称,由直线和圆组成。由参考文献【1】P48可得出,普通冲裁件外形尺寸的经济公差等级一般不高于IT11级,落料件公差等级最好低于IT10级,冲孔件最好低于IT9级。取落料件公差等级为IT9级,冲孔件IT8级,由参考文献【1】表3-6、3-7可知,。。方案一采用复合模加工。复合模的特点是生产率高,冲裁件的孔与外缘的相对位置精度高,冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂,制造精度要求高,成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高,减少了模具和设备的数量,工件精度较高,便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件,用简单模或复合模冲制有困难时,可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大,制造较复杂,成本较高,一般适用于大批量生产小型冲压件。比较方案一与方案二,对于所给零件,由于两小孔比较接近边缘,复合模冲裁零件时受到壁厚的限制,模具结构与强度方面相对较难实现和保证,所以根据零件性质故采用级进模加工。二、模具设计计算2-、计算条料宽度及确定步距采用单排方案根据参考文献【2】表3-20可以得知零件的搭边值,根据零件形状两式件间按矩形取搭边值a1=,侧边取搭边值a=。则进距:条料宽度:-(1)冲裁力根据参考文献【2】,可知硅钢板的材料抗剪强度τ=600MPa,冲孔力冲裁时的推件力查参考文献【1】表3-11K推==,n=h/t=4个故所以,最大冲压力:2-(,0)2-,都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的,而空的光面是凸模刃口挤切材料产生的。故计算刃口尺寸时,应按照落料和冲孔两种情况分别进行,其原则如下:落料:落料件光面尺寸与凹模尺寸相等(或基本一致),故应以凹模尺寸为基准。又因落料件尺寸会碎凹模刃口的磨损而增大,为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件,故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差围的较小尺寸。而落料凸模基本尺寸,则按凹模基本尺寸减最小出示间隙。冲孔:工件光面的孔径与凸模尺寸相等(或基本一致),故应以凸模尺寸为基准。又因冲孔的尺寸会碎凸模的磨损而减小,故冲孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸公差围的较大尺寸。而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。孔心距:当工件上需要冲制多个孔时,孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保证。冲模刃口制造公差:凸凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准,保证合理的凸凹模间隙值,保证模具一定的使用寿命。(1)冲孔部分对冲孔φ7采用凸凹模分开的加工方法(多用于圆形或简单规则形状的工作,如方形或矩形)。根据参考文献【2】表3-5知,硅钢板的Zmin=,Zmax=、x=。可知将已知和查表的数据代入公式,得同理,对于尺寸为25mm的部位,由查表得数据,有下对于60mm,有落料部分对外轮廓的落料,由于形状复杂,故采用配合加工方法。当以凹模为基准件时,凹模磨损后刃口部分尺寸都增大,因此均属于A类尺寸。零件图中末注公差的尺寸由附录查出其极限偏差查