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2 .1 车床左支座的作用和工艺分析 2 . 、纵两个方向上的 5 02 ?? mm 80 mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的?21 mm 的孔穿过 M20 mm 的螺栓一端与? 25H7( 021 .00 ?) mm 配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在? 80H9( 087 .00 ?) mm 的心轴定位并夹紧。 零件的工艺分析左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:(一)以? 80H9( 087 .00 ?) mm 内孔为中心的加工表面:加工表面包括: ? 80H9( 087 .00 ?) mm 孔的大端面以及大端的内圆倒角,四个?13 mm 的底座通孔和四个?20的沉头螺栓孔,以及两个?10的锥销孔,螺纹 M8-H7 的底孔以及 5( 02?) mm 的纵槽,主要加工表面为? 80H9( 087 .00 ?) mm ,其中? 80H9( 087 .00 ?) mm 的大端端面有表面粗糙度的要求为: Ra= μm,且对? 80H9( 087 .00 ?) mm 孔的轴心线有垂直度要求为: mm 。(二)以? 25H7( 0 ?) mm 的孔加工中心的表面:这一组加工表面包括?21 mm 的通孔和?38 mm 的沉头螺栓孔以及?43 mm 的沉头孔,螺纹 M10-7H 的底孔以及尺寸为 5( 02?) mm 的横槽,主要加工表面为? 25H7( 0 ?) mm 。由上述分析可知,对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组,然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面,并且保证其位置精度。 2 .2 零件毛坯的确定 毛坯材料的制造形式及热处理(一)左支座零件材料为: HT200 在机床工作过程中起支撑作用,,而且零件的轮廓尺寸不大, 故可以采取金属模机械砂型铸造成型,这样有助于提高生产率,保证加工质量. 灰铸体一般的工作条件: (1)承受中等载荷的零件。(2)磨檫面间的单位面积压力不大于 490KPa 。(二)毛坯的热处理灰铸铁( HT200 )中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中,由于片状石墨对基体的割裂作用大,引起应力集中也大;因此,使石墨片得到细化,并改善石墨片的分布,可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火,来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织(有大量的渗碳体出现),以便于切削加工。 毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的年生产纲领 500 件/年。由[2] 《机械加工工艺手册》可知,其生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。又由于支座零件?80孔需铸出,故还应安放型芯,此外, 为清除残余应力,铸造后应安排人工时效。由[2] 《机械加工工艺手册》可知,该种铸件的尺寸公差等级 CT为 8~ 10级,加工余量等级 MA 为G级,故选取尺寸公差等级 CT 为10级,加工余量等级 MA 为 G级。铸件的分型面选择通过从基准孔轴线,且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于?80孔的上顶面。由[2] 《机械加工工艺手册》用查表法确定参考面的总余量如表 1-1 所示。表 1-1 各加工表面总余量(单位: mm ) 加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明 A面 140 G 底面,单侧加工? 80孔 80H 级大侧加工由[2] 《机械加工工艺手册》可知铸件主要尺寸的公差,如表 1-2 所示。表 1-2 毛坯主要尺寸及公差(单位: mm ) 主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差 CT A 面中心距尺寸 100 104 ? 80孔 80 75 第3章车床左支座的加工工艺设计 3 .1 工艺过程设计中应考虑的主要问题 加工方法选择的原则(1)所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。(2)所选加工方法能确保加工面的几何形状精度,表面相互位置精度要求。(3)所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。(4)加工方法要与生产类型相适应。(5)所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力,机械加工工艺过程一般可分为一下几个阶段: ,使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此,此阶段应采取措施尽可能提高生产率。 ,并为主要表面的精加工做好准备。 ,此阶段的主要目标是保证加工