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原料品质管理办法
原料取样原则
（1）取样注意安全。
（2）取样必须携带有关取样器、透明塑料样品袋、记号笔等工具。
（3）样品之采取应力求随机、广泛、以期具有代表性。
（4）抽取样品不可太少，尽量减少误差，并且留样以备检查。
（5）若每批原料数量太大，应酌予分批并分别取样。
（6）应视供应商及运送者的信誉，实际的品质及运送状况弹性调整 抽样次数。
（7）抽样过程中应用眼观、手抓、鼻嗅等感官检查品质，发现品质 变异时立即处理。
30 ％取样检验
固体原料
汽运包装原料（添加剂原料除外）到厂，应对所有外围包装袋 抽取（顶部须上车抽取）样品，包装玉米原则上应会同供应商 打开侧厢板进行抽样检查，散装玉米则用散装取样器分至少五 个不同位置抽取样品，取样点不少于 30％包装袋，样品重量不 少于 1 公斤。
添加剂类和液体原料
（1） 对添加剂类和液体原料（氨基酸、氯化胆碱、油等）则按来货 总包/ 桶数的开方数取样。
（2） 液体原料应以液体取样器取样，样品数量以一批一袋（大约 1 公斤）为原则。
（3） 油罐车转运之液体原料应自上方开口取样。
（4） 用液体取标器或透明管。
（5） 若有怀疑时应于不同深度取样。
样品标示和检测
（1） 取样所得样品，每袋皆应用“原料取样卡”标示，并依规定尽 速送化验室进行化验分析。
（2） 每车原料中所抽取样品， 外观品质若无异常， 则将样品混合好， 在“原料取样卡”上记录车号、供应商名。若发现部分包装袋 内原料异常（如颜色，气味，霉味等）则应用记号笔在异常袋 上作记号，同时将正常与异常原料分装在不同的样品袋，记录 车号、供应商名，计算异常袋数占取样总袋数的百分率。全部 样品带回化验室，以备进一步检验。
从车上取回的 30％原料样品应不少于 1 公斤(添加剂原料约 500 克)送到检验室后，由专职人员进行外观(颜色，气味，霉变， 掺杂等)及水份，尿素酶等检测。
用快速水份仪测定水份时，原料温度一定要在仪器允许范围之 内，否则要等温度平衡或用红外线水份仪测水份。
豆粕尿素酶活性，可用快速法测定。必要时应使用PH增值法校 对。
每车原料若不合格包数超过总取样包数的 30％，则全车退回。 同时填写“退货通知单”通知采购部退货，保留样品，以备查 核。
雨雪天气到厂未盖篷布的原料不予取样，一律退回，并立即填 写退货通知单，通知采购部。
专人负责统计填写“每日进厂原料品质登记表” 。
100 ％取样检验
100 ％取样系在卸货过程中实施， 取样人员在卸货中应全程在场
监视取样。
原料进厂后，在卸车时，取样员应依照“原料取样卡”中所提 供的 30％样品之品质检查结果(如水份，杂质等) ，建议生产 部收货人员采取相应的措施。
在卸货的同时进行 100％检查，取样员要上车检查，主要针对 30％取样时未采到的袋中原料进行感观检查。发现不合格的原 料，必须挑出，卸完合格货后，不合格的原料能立即退回的， 立即退回，不能立即退回的，分放，填写“退货通知单”通知 采购部。对进入大筒仓的玉米更应注意，切勿将不合格原料混 入。
100 ％检查中发现异常情况而不能立即决断时，可令暂停卸货，
取样回检验室请示主管，以作出决策。
对于弄虚作假，故意把品质低劣、不合格的原料码放里层进行 蒙骗的供应商，应当场退货，留样并报告上级主管。
对散落在车厢内的原料， 应视车厢的清洁程度决定是否扫下车。
100 ％取样检查过程中发现的品质异常原料， 需要取样， 并送回
检验室以备核查。
取样所得样品，应由抽样员连同原料收货报告送化验室，并依 规定进行化验分析， 100％样品化验结果为该批原料最终结果。
100 ％化验结果如不合格， 作退货处理， 如部分项目不符质量标 准，但公司可接受，应酌情减价，否则，退货处理。
每周将进厂的各批原料品质情况、 数量、采购价格等数据汇总 上报部门主管。
原料仓储品质保证
原料仓储管理重点在于避免混料， 防止变质及减少损耗， 具体要 求如下：
同一货位，严禁堆放不同品种的原料。
同一品种，不同厂家生产的原料严禁堆放在相同货位。
外观难以区分的原料品种，不宜堆放的太近，以免混料。
袋装原料必须铺设栈板才能堆放，且以小区域堆放为原则， 每个货位之间空隙，必须在 50cm 以上，以便仓管员对货位 进行管理。
每个货位原料堆放后，必须在显露位置挂上“货位卡” ，注 明原料名称、产地、品质、数量、包重等。
原料堆放必须外观整齐，高度和宽度适当，仓储环境要保持 清洁、卫生，要注意防鼠、防雀、防虫蛀。
储存条件应配合原料特性，例如鱼粉应当注意通风及方向。
仓管员和品保员应经常巡视仓库，协同原料仓储品保工作
仓管人员应每周检测一次