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企业制造系统和精益生产
精益生产的起源
什么是精益生产?
1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者,花费了5年时间,耗资500万美元,对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式,在日本称为丰田生产方式。
“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加,更有“精益求精”的含义。
初识“精益”
精益生产又有人称之为瘦型生产方式,从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费,生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少
了缓冲区域。
为什么有了精益生产?
工匠
单件生产
大规模
批量生产
同步化
批量生产
精益生产
敏捷生产
低产量
高技术工人
建立在同步化批量生产基础上
强调降低生产反应周期和库存
强调资产和资源的利用率
大批量同品种
刚性设备
生产按照工艺集中分类
生产按照产品集中分类
质量稳定
生产效率高
注重员工技能
整个价值链和供应链的协调反应
精益概念在非生产领域及整个供应链中普及
那么,究竟什么是精益生产?
精益生产的定义:
通过持续改进措施,识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。
如何提高制造系统的运营效率——消除浪费
浪费的定义
——不为工序增加价值的任何事情
——不利于生产不符合客户要求的任何事情
——顾客不愿付钱由你去做的任何事情
消除浪费的四步骤
第一步:
了解什么是浪费
第二步:
识别工序中哪里存在浪费
第三步:
使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
第四步:
实施持续改进措施,
重复实施上述步骤
了解七类浪费
1. 纠正错误
2. 过量生产
3. 物料搬运
4. 动作
5. 等待
6. 库存
7. 过量加工
七种浪费——纠正错误
定义:对产品进行检查,返工等补救措施
表现:
额外的时间和人工进行检查,返工等工作
由此而引起的无法准时交货
企业的运作是补救式的,而非预防式的(救火队方式的运作)
起因:
生产能力不稳定
过度依靠人力来发现错误
员工缺乏培训
七种浪费——过量生产
定义:生产多于需求或生产快于需求
表现:
库存堆积
过多的设备
额外的仓库
额外的人员需求
额外场地
起因:
生产能力不稳定
缺乏交流(内部、外部)
换型时间长
开工率低
生产计划不协调
对市场的变化反映迟钝