制造过程评估,精益生产评估指标.pdf.pdf

水平员工 主管/ 经理在成本、质量及交货等方面关注客户需求,员工参与变革,技能表 100% 完成、可见并维护,培训>100 小时/ 年,主动的交叉培训。技能表完成可见,有交叉培训的需求,培训>75 小时/ 年/ 每个员工,团队技能培训,积极的持续改进小组。半正式的教育和培训计划,具备专门技能,培训>50 小时/ 年/ 每个员工,有休假和病假补充计划, 员工参与意识培训具备基本技能,无交叉培训计划,培训>25 小时/ 年/ 每个员工,少数员工参与。没有明显的员工授权,不具备基本技能,无交叉培训,培训<10 小时/ 年/ 每个员工,无工序改进的迫切感,员工离职率很高理解和熟悉瓶颈(人力、零件、设备和过程),持续改进在相关区域正在进行,可见员工授权,充分理解持续改进工具能教导他人。知道瓶颈并能部分实施持续改进,知道并能教导部分 . 工具,了解员工技能并能提供培训。知道持续改进,借助外部帮助开展 . 小组活动,开始信奉 . ,了解员工技能,但无任何记录。不太信奉 . ,对员工技能了解很少,总是难于实现生产进度。替员工决策所有事情,不相信 . ,总是延迟交货。 5 4 3 2 1 5 4 3 2 1 水平备注备注: : 制造过程评估上海盖普企业管理顾问有限公司上海盖普企业管理顾问有限公司:// -- 水平 5-S 可视化控制 5 4 3 2 1 5 4 3 2 1 水平备注备注: : 5-S 所有项目均被实施,系统有效维护率> 级, 5-S 成为日常行为,全面目视化控制,优良的安全等级,所有工具检具标准化. 所有工具和检具在应用标准化,改进到> 级,有场地组织和标示,一些工具和检具已标准化. 工作区域和机器干净整洁,改进到> 级,有最低的场地组织和存放控制,现场只有必须的物品. 清除不必要项目已实施完成,工作区域有日常清洁, < 级. 没有针对污染和混乱的系统,没有 5-S 计划,基本没有清洁行动,没有组织和标准化, < 的 5- S 级别. 生产/ 质量及运作作为日常内容在信息板交流,信息每天更新,目视化易于理解,全面的可视化操作指南,异常情况目视化控制. 中心信息系统已建立并每周更新,需要进一步解释,异常情况部分目视化控制,工作指南辅以图形. 过程改进及部分生产信息目视化并被维护,目视化理解需要解释,工作指南有限的应用目视化. 一些信息板用于交流和过程改进,生产信息定期更新, 但未共享. 没有目视板用于生产信息和综合交流,信息没有更新和维护证明,工作指南需要过多解释. 制造过程评估上海盖普企业管理顾问有限公司上海盖普企业管理顾问有限公司:// -- 水平 TPM 设置/ 换模 5 4 3 2 1 5 4 3 2 1 水平备注备注: : TPM 方法已实施, OEE >85% ,计划性维护>90% ,预测性工具被使用,可视板用于 PM 计划, PM 计划准时率误差不超过 5% ,工人 PM’s 完成率 100% ,设备 100% 无泄漏. OEE >75% ,计划性维护>80% , PM 计划准时率误差不超过 10%. 工人 PM’s 完成率>90%. 设备校验率 100% ,冷却功能加强计划. 50% 无泄漏. OEE 按计划进行& >50%. PM 计划建立,工人进行日常清洁和检查, PM’s 占全部维护工作的 50%. TPM 培训按常规进行, OEE 观测已开始,停机记录开始进行,着手设备清洁工作. 未实施 PM’s , 90% 维护工作基于紧急维修, 设备趋于失效,工人/ 单元组长没有设备的主人感,没有停机记录. “零”设置(< 3 min.) ,所有设置均为内部设置,工具/ 检具成套存放且标准化,设置熟练并文件化,有正式的缩短设置计划,快速拆卸/ 安装/ 系列化,有防错措施. 一位数分钟设置(< 9 min.) ,设置外部进行, . 工具/ 检具成套存放于箱内,设置文件化,有正式的缩短设置计划,部分标准化. 设置时间在 10 & 60 分之间,部分设置外部进行,一些工具成套存放,出现问题时缩短设置,为数不多的标准化工具. 设置时间在 60 & 120 分之间,设置内部进行,某些工具成套存放,没有正式的缩短设置计划有来自工人的变异. 设置时间> 120 分或没有统计,全部设置外部进行,工具未成套存放,没有缩短设置计划或意识. 制造过程评估上海盖普企业管理顾问有限公司上海盖普企业管理顾问有限公司:// -- 水平标准化作业 库存 5 4 3 2 1 5 4 3 2 1 水平备注备注