FMEA培训.pptx

江苏彤明高科汽车电器有限公司 员工培训
王成刚
潜在的失效模式及后果分析
课程培训内容纲要
一、 课程目的
二、 FMEA 概要介绍
三、 设计 FMEA
四、 过程 FMEA
理解FMEA在ISO/TS16949:2002体系标准
和APQP中的作用；
介绍FMEA的发展历史、原因和目的、功 能、结构和作用；
为企业提供实际运用FMEA的技术指南；
使企业在实施ISO/TS16949:2002体系中，
正确、有效地运用FMEA；
课程目的
1、FMEA 的概念：
指 Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在的
失效模式及后果分析）的英文简称。
P ( Potential ) 潜在的
F ( Failure ) 失效
M ( Mode ) 模式
A ( And ) 及/和
E ( Effects ) 后果
A ( Analysis ) 分析
■ FMEA 是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，
但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过
程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混
淆。
潜在的失效模式及后果分析概要介绍
2、FMEA 的定义：
在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统
和零件，对构成制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有
潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的
措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将
全部过程形成书面文件。
■ 无论是产品设计或是制造过程设计，所有的 FMEA 都关注
设计。为确保顾客满意，FMEA 是对设计过程的完善。
■ FMEA 是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，
其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度，
其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。
潜在的失效模式及后果分析概要介绍
3、FMEA 的特点：
■ 失效还未产生，可能会发生，但不一定会发生；
■ 分析时机：在产品图纸设计或制造过程开发阶段之前开始；
■ 合作：FMEA分析小组由各种有经验和专业知识的人员组成；
■ FEMA 分析的文件：
◆ 记录专用表格；
◆ 作为动态文件使用；
◆ 按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改。
■ 核心：预防（是事前的预防行为，不是事后的纠正措施）；
■ 对潜在失效模式的风险和后果进行评定；
■ 指导贯穿于整个过程、产品和服务周期。
潜在的失效模式及后果分析概要介绍
4、FMEA 的目的：
1)、认可并评价产品/过程中潜在失效以及该失效的后果；
2)、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
3)、将全部过程形成书面文件。
■ FMEA 是一个提高产品质量的过程，利用企业员工的知识和创造
潜力，来确定产品和过程的关键特性和重要特性（即：产品和
过程特殊特性），并确认和评估可能的失效及其严重程度。
◆ 新开发的产品；
◆ 更改的产品；
◆ 生产和装配工序；
◆ 复杂的系统；
◆ 检查如硬件与软件之间重要界面在功能上的互相依赖情况。
■ 通过改变设计或加强制造过程控制以减少失效的数量，甚至防
止这些失效的发生。
潜在的失效模式及后果分析概要介绍
■ FMEA 主要是将其作为一种控制工具或风险
分析方法或管理工具运用在下列活动中：
1）产品和制造过程设计控制；
2）生产计划；
3）制造过程控制；
4）供应商的评估及其质量保证；
5）冒险分析；
6）风险分析；
7）召回产品的评估；
8）顾客运用；
9）说明书和警告标签；
10）售后服务和保修；
11）工程更改通知；
12）制造过程的差异等。
潜在的失效模式及后果分析概要介绍
潜在的失效模式及后果分析概要介绍
5、FMEA 的发展历史
世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。
70年代后期， FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工