成型缺陷及改善对策大全.docx

塑料注塑成型不良现象原因及处理办法 处理办法
i）要使用成形能力大成形机。
ii）使用成形多数个成品模具时，要关 闭内腔。
i）扩展流道或浇口。
i）设置冷余料洼坑。
ii）升高材料温度。
i）升高模具温度。
ii）放快射出速度。
iii）增强射出压力。
i）升高材料温度
i）加快射出速度。
ii）升高材料温度
i）如属螺桨式装置，增加增塑量；而采 用柱塞方式时，则增加从料斗落下数 量。
ii）减少外部润滑，改进螺桨加工条件
i）放慢射出速度。
ii）将填充不良位置改为镶件结构或在 模具上加设排气槽。
iii）改变胶口位置
iiii）改变成形品厚度
不良现象及其原因 填禄
［1］成形品体积过大
［2］流道、浇口过小
［3］喷头温度低
［4］材料温度或者射出压力低
［5］内腔里流体流动距离过长
［6］模具温度低了
E7］射出速度慢了
［8］材料供给量过少
［9］排气不良
2、溢料
［1］锁模力不足
ii）放快射出速度。
iii）增强射出压力。
i）喷射空气，以排出冷却材料。
ii）升高材料温度。
iii）改用大型喷头。
i）升高材料温度。
ii）增强射出压力。
iii）添加外部润滑。
[3]模具面杂质
[4]成形品投影面积过大
[5]材料温度过高
[6]材料供给量过剩
[7]射出压力高
i）将流道或浇口扩 展。
ii）增强射出压力。
i）尽量使壁厚度要均 匀。
ii）要使壁厚差不显 著。
i）降低材料温度。
ii）要改进发生气孔部 位冷却条件。
i）增强射出压力。
ii）加快射出速度。
iii）在成形品上设置 棱或厚层部位。
i）加强锁模力。
ii）降低射出压力。
iii）改用大型成形机。
i）确实调整好连杆。
i）补修导推杆或导钉梢部位
ii）修正模具安装板。增加支撑柱。 iii）使用轨距联杆强度足够成机 i）确实做好模具面贴合。
i）除去杂物
i）使用大型成形机。
i）降低材料温度。
ii）放慢射出速度。
i）调整好供给量。
i）降低射出压力。
ii）降低材料温度
瓶孔 在材料为先分干燥时，是挥发物或空4
所致；大多时候发生在产品胶厚位置，实际是材料收 缩引起真空气泡
[1]流道或浇口过小
[2]成形品壁厚差大
[3]材料温度高 [4]离浇口流动距离长
[5]脱模过早
[6]射出压力低
[7]冷却时间短
[8]保压不充分
4波纹
[1]材料流动不畅
[2]模具温度低
[3]进浇口过小
5银条纹
[1]水分或挥发成分
[2]材料温度过高
[3]模具温度低
[4]排气不良
[5]成形品或模具设计不良
i）增强射出压力。
i）延长冷却时间。 式）降低模具温度。
i）延长保压时间。
ii）增强保压压力。
i）升高材料温度。
ii）换用流动性高材 料。
iii）增强射出压力。 iiii）设定冷料井。加 速射出速度。
i）采用热油机或热水 机提高模温。
i）加大进浇口。
ii）升高材料温度。
i）使材料充分干燥。
ii）使用料斗式装载机。
i）降低材料温度。
ii）放慢射出速度。
i）升高模具温度。
i）在模具耦合面加上排气用条缝。
ii）放宽模具与推挺钉梢间隙。
iii）设置真空排气结构间隙
i）放大浇口或流道。
ii）消除急剧壁厚差现象。
iii）将耦合部位加圆，防止乱流现象产 生。
[6]模具面上水分或挥发成分
[8]混入夹杂材料
[9]螺桨运转不当

[1]润滑或挥发成分过多
[2]脱模材过多
7融合线 实际是2股或多股材
料汇合时，材料融合线。与材料汇合 时，材料粘度有很大关系。从理论上 讲，材料汇合肯定会产生融合线，只 是明显程度不同而已。
[1]材料温度
[2]浇口设计不当
[3]材料里挥发成分或脱模剂过多
[4]材料凝固快
[5]成形品设计不良
iiii）降低注射速度和注射压力。
i）防止模具被过分冷却。
ii）减少润滑剂或脱模剂。
i）严格材料管理。
i）降低旋转数。
ii）升高增塑中背压。
i）材料要干燥好。 ii）减少润滑剂。 iii）升高材料温度。 i ）升高模具温度。
i）减少使用量。
i）升高材料温度。和使用较高模具温
度。
ii）加速射出速度。
iii）增强射出压力。
i）改用圆形或扇形进胶口。增加胶口数
量。
ii）扩大浇口
iii）更改浇口位置，使融合线位置改
变。
i材料要干燥好
ii）减少脱模剂，在材料汇合处增加排
气槽。
iii）改善内腔里排除条件
D升高材料温度
五）升高模具温度
iii