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潜在失效模式及后果分析 POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 潜在的失效模式及后果分析( FMEA )溯源? 1950 年,美国 GROMAN 飞机制造公司提出,用在操作杆上; ? 60 年代初用于航天; ? 70 年代用于三大汽车公司。?80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A) 1、是一种识别产品或过程中的潜在失效潜在失效,以便在失效影响到顾客之前失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具。 FMEA 是一种正常设计思路的系统化、书面化的体现。 FMEA 作用: (1)帮助对设计要求和设计选择作客观分析; (2)认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果: (3)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施(4)为制订彻底、有效的测试和开发过程计划,提供额外的信息; (5)为将来分析质量问题、评估设计变更和更先进的设计提供参考。 2、 FMEA 应用情况及重点: (1)新设计,新技术或新过程 FMEA 范围是完整的设计,技术和过程; (2)设计/过程更改着重变更本身、由变更可引起的相互作用; (3)在新的环境、场所、应用或使用形式下(含法规) 着重于新条件对现有设计和过程的影响注: FMEA 都关注设计,无论是产品设计或者过程设计。 FMEA 1、及时性是事前行为,而不是事后操作;为了实现最大价值,必须在实施存在潜在失效模式的产品和过程之前进行。 DFMEA :在设计的早期阶段启动,在概念确定时(完成了功能定义和特性扩展) PFMEA :在完成过程流程图和工装设备策划后; 2、管理者支持 FMEA 开发的关键是过程所有者以及高级管理者的承诺; 3、多功能小组作用。 FMEA 由多功能(跨职能)小组开发,成员要有相关的知识,足够的时间 4、动态性随时将所得到教训和经验收集到 FMEA 中注:FMEA 是一种思维方式,其应用是一个不断完善过程,FMEA 指导手册至今已出第四版,因此要起作用的关键在于真正实施而不是完成书面资料. 如何使 FMEA 的起作用生产开始设计/过程确认样件制造设计完成初始设计概念 DFMEA PFMEA DFMEA 开始早于过程,完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时,完成时间早于生产计划制定和生产批准之前如何使 FMEA 的起作用如何使 FMEA 的起作用 RP N DOS采取的措施探测预防措施结果责任及目标完成日期建议措施 RPN 探测度D 现行控制频度O 潜在失效起因/机理级别严重度S 潜在失效后果潜在失效模式子系统功能要求功能、特性或要求是什么? 会是什么问题? -无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么? 有多糟糕?起因是什么? 发生的频率如何? 怎样能得到预防和探测? 该方法在探测时有多好? 能做些什么? -设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改 FMEA 过程 FMEA 没有一个单一或特有的过程,通用要素 1、建立小组 2、定义范围建立 FMEA 分析的边界,根据 FMEA 的类型(系统、子系统或零部件)来界定, 明确了应包括的和不应包括的内容,分析之前必须清楚明白需要的评估的究竟是什么。工具: --- 功能模式; --- 框图--- 参图数图--- 接口图--- 过程流程图; --- 关联矩阵--- 示意图--- 材料清单系统 FMEA :主要处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用; 子系统 FMEA :主要处理子系统内零部件之间的所有接口与相互作用,以及与其它子系统或系统的相互作用; 零部件 FMEA :是子系统 FMEA 的子集。 FMEA 过程系统 FMEA ?为帮助示意系统、子系统和部件 FMEA 的含义,以下提供两个示例,如图 F1 (关于接口和交互作用)和图 F2 (关于项目、功能和失效模式)。?例1:接口和交互作用系统环境子系统 D 子系统 B子系统 C 子系统 A图 F1 接口和交互作用 FMEA 小组负责确定相关 FMEA 的范围。图 F1 的示例表明小组已确定了在进行系统 FMEA 时必须考虑的子系统 A、B、C和D, 以及在完成系统 FMEA 必须考虑构成该系统一部分的外围环境。 FMEA 过程 3、定义顾客最终用户、 OEM 组装和制造厂、供应链制造、政府(法规) 4、识别功能、要求和规范目的在于阐述项目设计目的和过程目的,可以针对功能的每个属性和方面确定潜在失效模式 5、识别潜在失效模式产品和过程未满足设计目的或过程要求的方式或状态;应当用专业的技术术语来描述,不要描述成顾客可感知到现象(否则可能导致识别不全) 6、识别潜在影响; 顾客可感知到的影响,顾客可能的觉察或感