1 ; 交接机车时,认真了解机车运用、检修情况,办理燃料交接,领取工具、备品; 检查机车时,应对走行部、基础制动装置、牵引装置、制动机、电气控制系统、机车运行安全装备和柴油机等进行重点检查实验; 东风 5 内燃机车检查项目见附表 1; 东风 5 内燃机车电气动作实验按附件 1 规定进行; JZ?—7 型制动机实验按附件 2 的规定进行。一、出段与挂车 1. 机车整备完毕出车前, 应先撤除防溜措施。上车后, 将机车移动至接近警冲标处停车,要道准备作业; 确认出车信号或股道号码信号、道岔开通信号、道岔标志的显示正确, 历行呼唤应答,鸣笛动车; 移动机车前,应注意邻线机车、车辆的移动情况;厂内走行严守速度规定。 2. 进入挂车线后,应严格控制速度,确认防护信号、停留车位置; 距防护信号、车列 10 米左右必须停车; 确认防护信号撤除后,显示连挂信号,以不超过 5km/h 的速度平稳连挂; 连挂时,根据需要适量撒砂,连挂后要试拉。 3. 挂车后,单阀制动; 车列管达到定压后,司机按本规程规定及调车人员的要求进行车列制动机简略试验; 发现排风有异状或车列管漏泄, 其压力下降每分钟超过 20kPa 时, 通知调车长及时检查处理。 4. 车列制动机试验; 简略试验: 调车作业遇下列情况之一时, 必须进行一次简略试风或检查车辆连挂和通风状态: 302 到 304 转场作业; 石岗车站转场到 106 送原油作业; 2 302 、 304 进出厂作业。车列管达到规定压力后,自阀施行最大有效减压并保压 1min ,测定车列管贯通状态,调车长或由调车长指派的连结员检查确认车列最后一辆车发生制动作用; 司机检查车列管漏泄量,其压力下降每分钟不得超过 20kPa 。二、发车准备与发车 1. 司机应做好发车准备工作; 货物车列起动困难时,可适当压缩车钩,但不应超过总辆数的三分之二。压缩车钩后, 在机车加载前,不得缓解机车制动。 2. 起动车列前,必须二人确认信号显示正确,厉行呼唤应答,鸣笛起动车列。 车列起动时, 应检查自阀、单阀手柄是否在正常位置及各仪表的显示状态, 做到起车稳、加速快、防止空转; 内燃机车提手柄, 应使柴油机转速及牵引电流稳定上升。当车列不能起动或起动过程中空转不能消除时,应迅速将主手柄回“0”位,重新起动机车。三、途中作业 1. 车列操纵与安全注意事项 机车司机在运行中应执行呼唤应答(准见《一次作业呼唤应答制》)和车机联控制度; 操纵机车时,未缓解机车制动不得加负荷(特殊情况除外) ;运行中或未停稳前, 严禁换向操纵; 内燃机车提、回手柄应逐位进行(无级位调速除外) ,使牵引电流、柴油机转速相应稳定变化。负载运行中, 当柴油机发生喘振、共振时, 司机应及时调整主手柄位置。退回手柄时,主手柄回至“1”位稍作停留再退回“0”位; 主手柄退回的过程中, 若柴油机转速不下降, 应立即采取停止燃油泵工作, 打开燃油系统排气阀,按下紧急停车按钮等措施。 施行常用制动时,应遵守以下规定; 初次减压量,不得少于 50kPa ; 追加减压一般不应超过两次;一次追加减压量,不得超过初次减压量; 3 累计减压量,不应超过最大有效减压量; 单阀缓解量,每次不得超过 30kPa ; 减压时,自阀排风未止不应追加、停车或缓解车列制动; 牵引车列运行中, 自阀减压排风未止, 不得缓解机车制动; 自阀减压后至缓解、停车前, 机车制动缸压力,不得少于 50kPa ; 禁止在制动保压后,将自阀手柄由中立位推向缓解、运转、保持位后,又移回中立位; 少量减压停车后,应追加减压至 100kPa 。 施行紧急制动时, 迅速将自阀手柄推向紧急制动位, 并解除机车牵引力。车未停稳, 严禁移动单、自阀手柄。无自动撒砂装置或自动撒砂装置失效时,停车前应适当撒砂; 机车运行中调速时,应首先使用空气制动。并应做到; 内燃机车在提、回动力制动手柄时,要逐位进行,至“1”位时应稍作停留; 制动电流不得超过额定值。 内燃机车在负挂运行中, 换向器的方向应与车列运行方向相同, 主接触器在断开位。严禁进行电气动作试验; 机车各安全保护装置和监督、计量器具不得盲目切(拆) 除及任意调整其动作参数。内燃机车各保护电器(油压、水温、接地、过流、柴油机超速、超压等保护装置)动作后, 在未判明原因前, 严禁盲目强迫启动柴油机及切除各保护装置。机车保护装置切除后, 应密切注视机车各仪表的显示, 加强机械间的巡视, 防止因处理不当而扩大或加重机车的故障损失; 运行中, 应随时注意机车各仪表的显示。发现机车故障
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