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潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Potential Failure Mode and Effects Analysis Effects Analysis FMEA FMEA 万万斌斌 FEMA 概要介绍--发展历史 b FEMA 起始于 20世纪 60 年代美国航空航天项目,由格鲁曼公司用于飞机制造业的发动机故障分析。 b 1974 年,美国海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程序》,首先将它用于军事项目和约。 b 1970 年晚期,汽车工业将 FEMA 作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 b 1980 年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生, 使 FEMA 成为降低事故的不可缺少的重要工具。并由开始的 500 多家公司扩展到其供应商。 b 1993 年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的单位, 美国汽车工业行动集团组织采用、编制 FEMA 参考手册。 2001 年7月发布了 FEMA 第三版。 FEMA 概要介绍-- QS9000 和 ISO/TS16949 : 2002 中关于 FEMA 的要求 b小组活动必须包括( QS/TS ): A、特殊特性的开发和最终确定; B、失效模式及后果分析的开发和评审; C、制定措施,优先减少风险大的潜在失效模式; D、控制计划的制定和评审。 b 过程失效模式及后果分析( QS 过程 FEMA ): A、过程失效模式及后果分析必须考虑所有特性,必须努力改进过程,以防止缺陷,而不只是找出缺陷。 B、如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准的要求,则必须在 PPAP 前满足顾客的要求。 FEMA 的分析步骤 b重点介绍设计和制造过程中的潜在失效模式及后果分析( DFEMA/PFEMA ),在不同阶段如何操作: A、确认对象; B、制作可靠性方框图; C、列举故障模式; D、严重度、频度、探测度分析; E、风险顺序数计算; F、建议措施。 FEMA 典型思路分析步骤相关文件产品标准,使用条件,环境, 可靠性要求,维护性要求系统图,控制图 FEMA 表格,故障资料系统图,控制图,操作手册评价,系统图控制图,零件结构图确认分析对象的系统制作可靠性方框图列举故障(失效)模式影响度分析严重度/风险顺序评估对策典型思路: ①子系统功能要求:功能、特性或要求是什么? ②潜在失效模式:会是什么问题?无功能、部分功能/功能过强/功能降级、功能间歇、非预期功能。③潜在失效后果:后果是什么? ④严重度( S):有多糟糕?处于何等级? ⑤潜在失效起因/机理:是什么原因? ⑥频度( O):发生的频率如何? ⑦现行的控制、预防、探测:怎样得到控制?如何预防?如何探测? ⑧探测度( D):该方法在探测时有多好? ⑨建议措施:能做些什么?设计更改、过程更改、特殊控制、标准更改、程序和指南更改。 FEMA 实施在产品实现过程中 FEMA 伴随其一生。新技术、新过程, FEMA 参与全过程;若现有设计和过程已有 FEMA ,则 FEMA 应集中在对设计和过程的更改上;若将现有设计和过程用于新环境或场所,则 FEMA 应集中在新环境和场所对设计或过程的影响上。 A、成立跨部门的 FEMA 小组必须成立跨部门的 FEMA 小组,该小组应由来自各部门知识和经验丰富的人员组成。包括:设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性、采购、营销、物控等部门。组长一般应由责任单位的工程师担任。责任单位可能是产品的最终厂( OEM) 、供方或分承包方。 B、启动实施前准备: 1)收集信息:顾客要求、调查使用条件、制造条件、环境条件、了解设计思想、预测失效模式等; 2)确定 FEMA 的分析阶段:策划、开发、设计、制造、试验、使用等; 3)理解 DFEMA/PFEMA 标准表:组织也可根据确定的 FEMA 分析阶段,结合产品特点,确定故障的严重度、频度、探测度等,确定分析表。同一小组的评价标准应一致。对同一产品/过程,不同的小组评分可能不同。制作系统可靠性框图;分析 FEMA 影响层次,列举各零部件、子系统、系统的故障模式;分析各故障模式的严重度、频度、探测度、计算风险顺序数, 分析可从顾客要求、可靠性、安全性、环境、政