TPM全员设备管理培训心得.doc

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TPM全员设备管理培训心得
通过3月底的TPM全员设备管理保全的培训，有一定的体会，TPM的意义就是全员设备保全，建立建全公司的TPM管理体系，从严格执行6S开场，明确其终极目的，从而推动TPM全员保全活动的顺利开展。
全员设备保全活动，其核心思维就是设备零故障与设备效率的改善，准确掌控设备管理的第一道防线--设备自主保全活动，所谓自主保全就是以操作人员为主开展的设备点检和设备维护，到达提高设备效率的一项全员活动。
一个高级管理人员，既要懂战略，也要懂战术，“人穷穷在志向上，不想发财的人永远也发不了财〞，“企业苦苦在观念上，观念不统一，行动就不统一〞，最根本的原因在于思想的统一，特别是高中层管理人员的思想统一，必须树立整体的管理能力、技术能力。当前公司设备管理存在的普遍问题是如下原因：
主要依靠少数专业设备管理人员抓设备管理，缺少自主设备管理意识和全员设备管理的观念，无法科学地保障生产设备经常处于可用状态；
维修工作带有随意性和盲目性；
管理方式主要依靠人的技术经历和自觉性，而且随设备管理者的思想和方法的不周，管理的水平也不同，还有时发生换一作任管理者换一种管理思路的现象发生；
生产部门没有较强设备管理意识，维修部门也没有比拟正确的设备管理理念，重维修而不重预防；
因此说TPM是一个全员设备保全的系统工程，是一荐长期而艰巨的工程，通过以下四个方面，可最大限度地延长设备使用寿命，提高设备经济性：
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事后维修；B、预防维修；C、维修预防，将设备恢复到初始状态；D、改进性维修。将此四项活动串联起来建立，就是设备管理理念，应该将四项活动推进到生产部门，建立自主的全员意识。我们要对故障作出正确的分析，多问几个“为什么〞，将日常的维修交由车间操作人员去维护保养，将设备内在的定期保养交由专业人员来维护，也即“方案保全〞。
其实我们推行“6S〞管理体会时会发现很多设备潜在的隐患，如我们通过清扫、整顿一台设备时，可以发现根底螺栓有无松动、有无腐蚀。擦拭油位镜时会发现油位够不够，通过目视可发现油是否有吧变质，乳化的倾向等等诸多潜在的或实质上的隐患故障。我们将“6S〞管理说成是一种点检也是完全正确的，建立在“6S〞根底上的自主保全是我们设备管理的第一道防线，如我们充分发挥自主保全活动，我们是TPM全员设备管理就形同虚设。
因此我们要尽全力做到如下五个方面：
致力于设备效率最大化目标。
在整个设备是一生中建立彻底的预防维修体制。
涉及到每个员工，上至公司领导，下至普通操作员工。
由各个部门共同推行〔包括设备的方案，使用操作及维修部门。〕
通过动机管理，即通过自主保全活动来推动TPM体制的顺利实现。通过此次培训转变了一个观念，即“所有的故障均是人为产生的〞，“所有的问题均是教育、培训力度不够产生的〞。因此建议员工进厂时进展平安教育后，还应学习“自主保全〞相关知识。培训合格率达100%方可上岗操作，这样就能最大限度地实现零故障设备管理的目标。