车间实习报告.doc

此次实习是为了使我熟悉和了解公司各个岗位的生产情况和工艺流程,积累实践经验,加深对实际生产的认识,将理论与实际更好的联系起来,通过实际锻炼打下坚实的实践基础。在一年的实习时间内,我先后在弯管机组、检验、热处理、技术质量部等四个岗位进行了实习。现将我的实习情况总结如下: 一、弯管机组(一)、弯管机组概述弯管机组的工作内容是将直管煨制成弯管。煨制开始之前,将钢管前、后端分别用前、后夹具夹牢,前夹具为圆周运动,后夹具为直线运动;煨制过程中, 通过感应线圈对钢管待弯部分进行加热,加热到一定温度时钢管达到塑性状态, 此时用钢管后端的液压装置推进钢管,钢管跟随前夹具做圆周运动,从而由直管成为弯管,钢管的弯曲部分迅速用水进行冷却;持续这样的煨制过程,直到钢管弯曲部分达到所需角度,停止煨制。(二)、弯管煨制原理煨制过程中首先由感应线圈对钢管进行局部加热,加热到一定温度,随着钢管后端的液压装置推进,线圈外侧喷出的冷却水对钢管进行冷却,冷却过程即是淬火过程。然后,用燃天然气热处理炉对弯管进行高温回火处理。整个过程是淬火加高温回火的过程,即调质处理。弯管在淬火后会变的硬度高而且脆性大,同时存在很大的内应力,如果不及时回火有可能使弯管变形甚至开裂。在淬火后对弯管进行高温回火,可以减小脆性,消除或减少内应力,调整硬度,从而得到所需要的塑性和韧性。(三)、所用设备弯管机组使用的设备包括中频感应加热弯管机、 CO 2气体保护焊自动焊机、天车、管道切割机、液压千斤顶等。 ,是弯管机组最重要的设备。弯管机的工作原理是利用中频电源对钢管进行加热,同时将钢管匀速推进,使加热部分的钢管沿预设的轨道行走,从而形成具有一定曲率半径和角度的弯管。 、后推直管段以及分割不同角度的弯管段,现在所用设备的主要参数为:速度: 50~70mm/min ;可切割厚度: 6~50mm 。(四)、主要工序 ( 1)根据生产计划所列的弯管规格调整机组的前后夹具、感应加热圈; (2)确保水路畅通,水压、水温正常(水压 ~ ,水温 5℃~35 ℃); 用专用工具清理水孔;滤网清理干净; (3)调整曲率半径,前夹具回零; ( 4)焊接钢管前推和后推管段,前推和后推管段错边不超过 2mm ; (5)上料,夹紧钢管,直管焊缝位置在内弧侧距中性面 5° ~10 °范围之内; (6)调整加热圈位置,保持四周均匀,与钢管约 30mm ; (1)检查各项仪表、指针等显示正常,打开冷却水; (2 )启动中频,给加热圈送电,开始加热,注意观察测温仪显示的温度, 当温度达到钢管煨制工艺所需温度时,开始煨制弯管; (3)弯管煨制过程中,按要求填写煨制记录;即每五分记录一次相关参数, 包括加热功率、加热频率、加热温度、冷却水温度、冷却水压力和推进速度; ( 4)弯管煨制过程中,操作人员应当随时观察加热线圈与钢管间隙的变化, 测温仪温度变化,保证钢管受热均匀和加热温度在工艺规定范围之内; (5)按工艺要求煨制弯管,到达预定位置时停止煨制; 、修磨、标识(1)测量所煨制弯管外弧长度,用管道切割机切割前端直管段和弯管段; (2)对弯管两端焊缝进行修磨,修磨长度为 150mm ,修磨处应与管体平滑过渡; (3 )在