质量保证实施措施、供应保证实施措施.docx

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材料质量及供应保证措施
一、质量保证措施
1、为确保加工碎石质量， 将从加工产料石原材进行控制， 现场放置原材样品箱，所有加工原材必须以样品箱中的材料品质作比照， 有差异的原材弃除出场， 不得进行加工。
2、在加工过程中，将配备专门的检测人员，对已加工的碎石成品料进行定期的
随机抽样，对不合格碎石进行清除， 并找出原因， 以避免在接下来的碎石加工中出现类似问题。
3、防止骨料破碎、 分离、混料。成品料从出筛分楼至搅拌机经历多次转动环节，往往引起粗骨料破碎， 特别是针片状、 含有裂隙和脆性的骨料较易破碎。 破碎有碎裂和剥落两种，前者常因卸料自由落差过大所致，后者则发生在辗转研磨中。
破碎常是引起逊径的主要原因。 成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在堆料与物料装卸过程中， 如措施不当， 容易引起粗滚落到料堆底部的严重分离现象， 强风也会使自由抛落的细骨料产生离析。 由于分离，使同一粒径级骨料级内颗粒分布发生不应有的波动， 从而引起比表面积和空隙率的变化， 造成混凝土质量控制困难。且此种分离现象一旦大量出现，往往难以补救，必须注意防止。
由于挡墙、料仓隔离不好，筛网、溜槽损坏，运载工具和装料受料仓排料仓排料不净，骨料轮换运输时的误操作， 都有可能产生混料。 混料也是造成超径的重要原因之一。 防止破碎、分离和混料将采取下列一些措施：
工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节，降低自由落差，避免料流的剧
烈碰撞和急剧改向。
采用摇臂堆料机堆料时，要不断移动堆料机，回转和俯仰动臂，以保证均
匀成层布料，自由落料高度不应超过 3m。对于卸料点固定的堆料，大、中石的
自由落差 5m时，要加缓降器。
一般不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。但经一定时间后，以须及
时清仓，以免碎料、粉料累积。对于几种料共用的料仓，为避免混料，仓底不应
有存料死角。落差超过 3m时，大中石应设缓降设施。
带式输送机的抛料点要用适当形状的溜筒，以保证物料从中心竖起落下。
运输途中应有弃料设施，以便弃置不合格石料或将它改作其他用途。
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经常做好设备和设施的维修工作，避免发生混料。
堆料场的各级骨料的隔墙应有足够高度及强度，并应避开强风。
采用孔径略大的筛网，有意识地增多超径石含量，以补偿由于破碎引起的
大颗粒含量的减少。
、防止成品骨料污染。骨料污染的途径主要有尘土沉积、泥水污水流入、机械和人员挟带污物进入堆料场， 以及机械油脂泄漏和排气污染等， 将采取下列防止措施：
禁止无关的设备和人员进入成品堆料场。装车作业应尽量避免在堆料场上
进行。
堆料场子地面应平整，并有适当的坡度和截水排水设施。对于大型堆料场，
地面应有料径为 40-150mm的干净、压实石料垫层作护面。
成品料的堆存时间不宜过长，尽量做到及时周转使用。如系统中无二次筛
分设施，而且骨料污染又较严重时，在进入拌和楼前设冲洗脱水设施。